نویسنده: joomir

مقدمه

میکسر هموژنایزر یکی از تجهیزات مهم در خط تولید نوشیدنی‌ها است که برای ترکیب یکنواخت مواد و ایجاد بافتی همگن در محصول نهایی استفاده می‌شود. این دستگاه با اعمال نیروی مکانیکی شدید، ذرات جامد یا مایعات غلیظ را به ذرات بسیار ریز تبدیل کرده و آن‌ها را در سراسر مایع توزیع می‌کند. نتیجه این فرآیند محصولی با کیفیت بالا، بدون جدا شدن مواد و با پایداری طولانی‌تر است.

در صنعت نوشیدنی میکسر هموژنایزر به‌ویژه برای تولید محصولاتی مانند آب‌میوه‌ها، نوشیدنی‌های انرژی‌زا، شیرهای طعم‌دار و سس‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرد. در این فرآیند دستگاه از طریق تیغه‌های دوار با سرعت بالا یا سیستم‌های تحت فشار، ذرات معلق را شکسته و به اندازه‌های نانومتری تبدیل می‌کند. این کار نه‌تنها به بهبود طعم و بافت محصول کمک می‌کند، بلکه باعث افزایش ماندگاری و جلوگیری از ته‌نشین شدن مواد می‌شود.

یکی از مزایای مهم استفاده از میکسر هموژنایزر در خط تولید نوشیدنی، افزایش قابلیت جذب و حل‌شدن ترکیبات مختلف مانند ویتامین‌ها، امولسیفایرها و مواد نگهدارنده است. این ویژگی به تولید محصولاتی با فرمولاسیون پایدار و یکنواخت کمک می‌کند. علاوه بر این میکسرهای مدرن با قابلیت کنترل دقیق فشار و دما، امکان تنظیم کیفیت نهایی نوشیدنی را به تولیدکنندگان می‌دهند.

با توجه به نیاز بازار به نوشیدنی‌های باکیفیت استفاده از میکسرهای هموژنایزر در خط تولید به یک ضرورت تبدیل شده است. انتخاب یک دستگاه مناسب بسته به نوع محصول، ظرفیت تولید و استانداردهای بهداشتی می‌تواند تأثیر بسزایی در کیفیت و ماندگاری محصول نهایی داشته باشد.

تعریف دستگاه هموژنایزر

دستگاه هموژنایزر یکی از تجهیزات پرکاربرد در صنایع مختلف ازجمله غذایی، دارویی، آرایشی و آزمایشگاهی است که برای همگن‌سازی و یکنواخت کردن مخلوط‌ها به کار می‌رود. این دستگاه با استفاده از نیروی مکانیکی، فشار یا امواج فراصوت، ذرات یک ماده را خرد کرده و در محیط مایع به‌طور یکنواخت توزیع می‌کند. هموژنایزرها به سه روش اصلی عمل می‌کنند: مکانیکی، تحت فشار و اولتراسونیک. در روش مکانیکی تیغه‌های چرخشی با سرعت بالا مواد را خرد و مخلوط می‌کنند. در روش تحت فشار ماده با فشار زیاد از منافذ ریز عبور کرده و به شکل یکنواخت درمی‌آید. در روش اولتراسونیک از امواج فراصوت برای شکستن ذرات و تشکیل امولسیون استفاده می‌شود. کاربردهای این دستگاه بسیار گسترده است.

در صنایع غذایی برای تولید محصولات لبنی، سس‌ها و آبمیوه‌ها به‌منظور جلوگیری از جدا شدن اجزا و افزایش ماندگاری استفاده می‌شود. در داروسازی هموژنایزرها برای تولید داروهای مایع، امولسیون‌ها و واکسن‌ها به کار می‌روند تا پایداری و یکنواختی ترکیبات افزایش یابد. صنایع آرایشی و بهداشتی نیز از این دستگاه برای تولید کرم‌ها، لوسیون‌ها و شامپوهای یکنواخت و باکیفیت بهره می‌برند. همچنین،در آزمایشگاه‌ها برای استخراج مواد سلولی، تجزیه نمونه‌های زیستی و تهیه محلول‌های یکنواخت کاربرد دارد. استفاده از دستگاه هموژنایزر باعث افزایش کیفیت و کارایی محصولات شده و در بسیاری از فرایندهای صنعتی و تحقیقاتی نقشی اساسی ایفا می‌کند.

فرایند تولید نوشیدنی

تولید نوشیدنی یک فرآیند چندمرحله‌ای است که شامل انتخاب مواد اولیه، فرآوری، ترکیب، پاستوریزاسیون، بسته‌بندی و توزیع می‌شود. بسته به نوع نوشیدنی، این مراحل کمی متفاوت است اما اصول کلی آن در تمامی محصولات از جمله آبمیوه، نوشابه، چای، قهوه و نوشیدنی‌های انرژی‌زا مشابه است که شامل:

۱. انتخاب و آماده‌سازی مواد اولیه

اولین و مهم‌ترین مرحله انتخاب مواد اولیه باکیفیت است. مواد اولیه اصلی در تولید نوشیدنی‌ها شامل آب، میوه‌ها، عصاره‌های گیاهی، قهوه، چای، شکر، طعم‌دهنده‌ها و مواد افزودنی طبیعی یا مصنوعی است. این مواد قبل از ورود به خط تولید باید تصفیه، شست‌وشو و آماده‌سازی شوند. برای مثال در تولید آبمیوه‌ها، میوه‌ها شسته، پوست‌گیری و خرد شده و سپس آبگیری می‌شوند. در نوشابه‌های گازدار، آب تصفیه‌شده با شیرین‌کننده‌ها و طعم‌دهنده‌ها ترکیب می‌شود.

۲. فیلتراسیون و تصفیه

بعد از آماده‌سازی مواد اولیه، نوشیدنی باید از هرگونه ناخالصی و ذرات اضافی پاک‌سازی شود. فرآیند فیلتراسیون در این مرحله کمک می‌کند تا ذرات معلق حذف شده و محصول شفاف‌تر و باکیفیت‌تر شود.

۳. ترکیب و فرمولاسیون

پس از فیلتراسیون، مواد مختلف بر اساس دستورالعمل و فرمولاسیون خاص هر نوشیدنی با یکدیگر ترکیب می‌شوند. در این مرحله، میزان اسیدیته، شیرینی و طعم محصول بررسی و در صورت نیاز تنظیم می‌شود. در نوشابه‌های گازدار، تزریق دی‌اکسیدکربن انجام می‌شود تا گاز و طعم مطلوب ایجاد شود.

۴. هموژناسیون

هموژناسیون یکی از مراحل مهم در تولید نوشیدنی‌های شیری، آبمیوه‌های پالپ‌دار و نوشیدنی‌های پروتئینی است. در این فرآیند با استفاده از میکسر هموژنایزر، ذرات در اندازه‌های بسیار کوچک شکسته شده و به‌طور یکنواخت در نوشیدنی توزیع می‌شوند. این کار از جدا شدن اجزا و تشکیل لایه‌های مختلف جلوگیری کرده و ماندگاری محصول را افزایش می‌دهد.

۵. پاستوریزاسیون و استریلیزاسیون

برای افزایش ماندگاری نوشیدنی و از بین بردن میکروارگانیسم‌های مضر، محصول باید پاستوریزه یا استریل شود. در روش پاستوریزاسیون حرارتی، نوشیدنی برای مدت مشخصی در دمای بالا گرم شده و سپس سرد می‌شود. این روش به‌ویژه در تولید شیر، آبمیوه و چای کاربرد دارد. برخی نوشیدنی‌ها نیز با استفاده از فرآیند UHT در دمای بسیار بالا برای چند ثانیه استریل می‌شوند تا نیاز به مواد نگهدارنده کاهش یابد.

۶. بسته‌بندی و درب‌بندی

پس از فرآوری نوشیدنی باید در بسته‌بندی مناسب قرار گیرد. بسته‌بندی باید ایمن، بهداشتی و سازگار با محصول باشد. انواع رایج بسته‌بندی نوشیدنی شامل بطری‌های پلاستیکی (PET)، بطری‌های شیشه‌ای، قوطی‌های فلزی و پاکت‌های تتراپک است. بسته‌بندی همچنین می‌تواند شامل چاپ اطلاعات تغذیه‌ای، تاریخ تولید و انقضا باشد.

۷. کنترل کیفیت

در تمامی مراحل تولید، کنترل کیفیت از اهمیت زیادی برخوردار است. نمونه‌گیری‌های متعدد از نوشیدنی برای بررسی طعم، رنگ، ترکیبات شیمیایی، میزان گاز، ماندگاری و ایمنی انجام می‌شود. این کار اطمینان حاصل می‌کند که محصول مطابق با استانداردهای بهداشتی و صنعتی تولید شده است.

۸. توزیع و عرضه به بازار

در مرحله نهایی نوشیدنی‌های بسته‌بندی‌شده در انبار ذخیره شده و به بازار عرضه می‌شوند. برای حفظ کیفیت، نوشیدنی‌ها باید در دمای مناسب نگهداری شده و شرایط حمل‌ونقل آن‌ها استاندارد باشد.

تولیدکنندگان برای تولید نوشیدنی چه مشکلاتی دارند

تولیدکنندگان نوشیدنی با چالش‌های متعددی در فرآیند تولید، تأمین مواد اولیه، توزیع و فروش مواجه هستند. یکی از مهم‌ترین مشکلات تأمین مواد اولیه باکیفیت است. برای تولید نوشیدنی‌هایی مانند آبمیوه، چای، قهوه و نوشابه، مواد اولیه‌ای مانند میوه‌ها، عصاره‌های گیاهی، آب و شکر باید به‌صورت مداوم و باکیفیت بالا تأمین شوند. نوسانات قیمت، تغییرات آب‌وهوایی و مشکلات در زنجیره تأمین ممکن است باعث کمبود یا افزایش هزینه مواد اولیه شوند.

مشکل بعدی هزینه‌های بالای تولید است. تولید نوشیدنی نیاز به تجهیزات پیشرفته مانند دستگاه‌های هموژنایزر، پاستوریزاتور، ماشین‌آلات بسته‌بندی و خطوط تولید دارد که هزینه‌های اولیه و نگهداری آن‌ها بسیار زیاد است. همچنین مصرف انرژی برای فرآیندهایی مانند پاستوریزاسیون، سردسازی و تزریق گاز به نوشیدنی‌ها از دیگر هزینه‌های مهم تولیدکنندگان است.

از دیگر چالش‌ها استانداردهای بهداشتی و قوانین نظارتی است. تولیدکنندگان باید از دستورالعمل‌های بهداشتی سخت‌گیرانه پیروی کنند و برای اطمینان از کیفیت محصول، آزمایش‌های متعدد انجام دهند. دریافت مجوزهای لازم و رعایت استانداردهای سازمان‌های نظارتی، زمان‌بر و پرهزینه است.

بسته‌بندی و حمل‌ونقل نیز از مشکلات اساسی است. بسته‌بندی نوشیدنی‌ها باید علاوه بر حفظ کیفیت و افزایش ماندگاری، بهینه و مقرون‌به‌صرفه باشد. استفاده از پلاستیک‌های تجزیه‌پذیر یا بسته‌بندی‌های دوستدار محیط‌زیست هزینه‌بر است. همچنین حمل‌ونقل نوشیدنی‌های مایع به‌ویژه در فواصل طولانی چالش‌هایی مانند هزینه‌های سوخت، احتمال نشت یا آسیب دیدن بسته‌ها و نیاز به نگهداری در دمای مناسب را به همراه دارد.

بازار رقابتی و تغییر سلیقه مصرف‌کنندگان نیز از دیگر مشکلات تولیدکنندگان است. با افزایش آگاهی مشتریان در مورد سلامت و ترکیبات نوشیدنی‌ها، تقاضا برای نوشیدنی‌های بدون شکر، طبیعی و کم‌کالری افزایش یافته است. تولیدکنندگان باید به‌طور مداوم فرمولاسیون محصولات خود را بهبود دهند تا با نیازهای بازار هماهنگ باشند.

در نهایت نوسانات اقتصادی و مشکلات تأمین مالی نیز چالش دیگری محسوب می‌شود. افزایش نرخ ارز، تورم و تحریم‌های اقتصادی می‌توانند هزینه‌های تولید را افزایش داده و تأمین مواد اولیه و تجهیزات را دشوار کنند. تأمین سرمایه برای توسعه خطوط تولید، بازاریابی و تبلیغات نیز از دیگر دغدغه‌های تولیدکنندگان نوشیدنی است.

مزایای استفاده از میکسر هموژنایزر برای تولید نوشیدنی 

استفاده از میکسر هموژنایزر در تولید نوشیدنی‌ها مزایای متعددی دارد که به بهبود کیفیت، افزایش ماندگاری و بهینه‌سازی فرایند تولید کمک می‌کند. یکی از مهم‌ترین مزایای این دستگاه، ایجاد یکنواختی در بافت و ترکیب نوشیدنی است. هموژنایزر با کاهش اندازه ذرات و توزیع یکنواخت آن‌ها در کل محصول، از جدا شدن اجزا مانند چربی، آب و مواد معلق جلوگیری می‌کند. این ویژگی در تولید نوشیدنی‌هایی مانند شیر، آبمیوه‌ها، نوشیدنی‌های پروتئینی و انرژی‌زا بسیار اهمیت دارد.

یکی دیگر از مزایای میکسر هموژنایزر، بهبود طعم و افزایش کیفیت محصول نهایی است. این دستگاه باعث می‌شود مواد اولیه به‌طور کامل ترکیب شوند و طعم یکنواخت‌تری ایجاد شود. همچنین توزیع بهتر افزودنی‌هایی مانند شیرین‌کننده‌ها، رنگ‌ها و طعم‌دهنده‌ها باعث بهبود تجربه مصرف‌کننده خواهد شد.

استفاده از هموژنایزر همچنین ماندگاری نوشیدنی را افزایش می‌دهد. کاهش اندازه ذرات و ایجاد امولسیون پایدار از رشد میکروارگانیسم‌ها جلوگیری کرده و مقاومت محصول در برابر فساد را افزایش می‌دهد. این امر به کاهش نیاز به مواد نگهدارنده و در نتیجه تولید محصولات سالم‌تر کمک می‌کند.

از دیگر مزایای این دستگاه افزایش کارایی و کاهش هزینه‌های تولید است. هموژنایزرها فرایند اختلاط را سریع‌تر و با مصرف انرژی کمتر انجام می‌دهند که موجب کاهش زمان تولید و بهینه‌سازی مصرف مواد اولیه می‌شود. علاوه بر این بهبود بافت و پایداری محصول باعث کاهش ضایعات تولید و افزایش بهره‌وری می‌شود. در مجموع استفاده از میکسر هموژنایزر در تولید نوشیدنی نه‌تنها باعث بهبود کیفیت و یکنواختی محصول می‌شود بلکه ماندگاری، طعم و بهره‌وری تولید را نیز افزایش می‌دهد.

خط تولید سس کچاپ

خط تولید سس کچاپ یکی از پرکاربردترین خطوط تولید در صنایع غذایی است که شامل فرآیندهای متنوعی از آماده‌سازی مواد اولیه تا بسته‌بندی محصول نهایی می‌شود. این خط تولید به‌طور خاص برای تهیه سسی با طعم یکنواخت، غلظت مناسب و ماندگاری بالا طراحی شده است. فرآیند تولید سس کچاپ با انتخاب و آماده‌سازی مواد اولیه مانند گوجه‌فرنگی، سرکه، شکر، نمک و ادویه‌ها آغاز می‌شود. ابتدا گوجه‌ها شسته شده و به دستگاه‌های خردکن منتقل می‌شوند. سپس مواد خردشده به دستگاه‌های پخت وارد می‌شوند، جایی که در دمای کنترل‌شده تحت فرآیند پاستوریزاسیون قرار می‌گیرند تا از حفظ طعم و ماندگاری محصول اطمینان حاصل شود. پس از پخت مخلوط وارد میکسرهای هموژنایزر می‌شود تا غلظت و بافت یکنواختی ایجاد شود. سپس سس به دستگاه‌های پرکن منتقل شده و در بطری‌ها یا بسته‌بندی‌های دیگر پر می‌شود. در مرحله بعد دستگاه‌های درب‌بندی و لیبل‌زنی برای تکمیل بسته‌بندی استفاده می‌شوند. کنترل کیفیت در هر مرحله از انتخاب مواد اولیه تا بسته‌بندی تضمین‌کننده تولید سس کچاپ با استانداردهای بالا است. استفاده از فناوری‌های مدرن و رعایت استانداردهای بهداشتی نقش مهمی در موفقیت این خط تولید دارد.

خط تولید سس مایونز (صنعتی)

خط تولید سس مایونز در صنایع غذایی به‌منظور تولید سسی باکیفیت، بافت یکدست و طعم مناسب طراحی شده است. این فرآیند شامل مراحل مختلفی از آماده‌سازی مواد اولیه تا بسته‌بندی محصول نهایی می‌شود. مواد اولیه اصلی سس مایونز شامل روغن، تخم‌مرغ یا امولسیفایرهای جایگزین، سرکه، نمک و افزودنی‌های طعم‌دهنده است. ابتدا مواد در میکسرهای پیشرفته ترکیب می‌شوند. دستگاه میکسر هموژنایزر نقش مهمی در ایجاد امولسیون پایدار و یکدست ایفا می‌کند. این دستگاه با تنظیم دما و سرعت از جدا شدن لایه‌های روغن و آب جلوگیری کرده و سسی با بافت یکنواخت تولید می‌کند. پس از آماده شدن ترکیب سس به دستگاه‌های پرکن منتقل می‌شود، جایی که به‌طور دقیق در ظروف یا بطری‌های مختلف پر می‌شود. در مرحله بعد ظروف بسته‌بندی شده توسط دستگاه‌های سیل و درب‌بندی مهر و موم می‌شوند تا کیفیت و ماندگاری محصول حفظ شود. کنترل کیفیت در هر مرحله از تولید از انتخاب مواد اولیه تا بسته‌بندی اهمیت بالایی دارد. رعایت استانداردهای بهداشتی و استفاده از تجهیزات مدرن در خطوط تولید سس مایونز صنعتی، تضمین‌کننده کیفیت و سلامت محصول است.

انتخاب میکسر هموژنایزر مناسب

انتخاب میکسر هموژنایزر مناسب برای تولید نوشیدنی نقش مهمی در بهبود کیفیت محصول، افزایش بهره‌وری و کاهش هزینه‌های تولید دارد. هنگام خرید این دستگاه باید عوامل مختلفی مانند ظرفیت، نوع فناوری، جنس بدنه و هزینه‌های نگهداری را در نظر گرفت. در ادامه نکاتی که در انتخاب بهترین میکسر هموژنایزر باید توجه شود، بررسی می‌کنیم.

۱. ظرفیت و توان دستگاه

یکی از اولین معیارهای انتخاب هموژنایزر ظرفیت و توان تولیدی آن است. ظرفیت دستگاه باید متناسب با حجم تولید روزانه کارخانه یا کارگاه باشد. برای تولید در مقیاس صنعتی، میکسرهای هموژنایزر با توان بالا چند هزار لیتر در ساعت موردنیاز است در حالی که برای تولیدات کوچک‌تر مدل‌های با ظرفیت پایین‌تر انتخاب بهتری هستند.

۲. نوع فناوری هموژناسیون

میکسرهای هموژنایزر از روش‌های مختلفی برای یکنواخت‌سازی مایعات استفاده می‌کنند که شامل:

• هموژنایزر مکانیکی: از تیغه‌های چرخشی با سرعت بالا برای ترکیب و خرد کردن ذرات استفاده می‌کند.
• هموژنایزر تحت فشار: مایع را از طریق منافذ بسیار ریز با فشار بالا عبور داده و یکنواخت می‌کند.
• هموژنایزر اولتراسونیک: با استفاده از امواج فراصوت ذرات را شکسته و ترکیب پایداری ایجاد می‌کند.

انتخاب نوع فناوری باید بر اساس نوع نوشیدنی مانند آبمیوه، شیر، نوشابه یا نوشیدنی‌های پروتئینی انجام شود.

۳. جنس بدنه و قطعات دستگاه

میکسر هموژنایزر باید از جنس مقاوم و بهداشتی ساخته شده باشد. فولاد ضدزنگ (استنلس استیل ۳۰۴ یا ۳۱۶) بهترین گزینه برای تماس با مواد غذایی و نوشیدنی‌ها است زیرا از زنگ‌زدگی و آلودگی جلوگیری می‌کند. همچنین مواد استفاده‌شده در دستگاه باید در برابر خوردگی مقاوم بوده و قابلیت شست‌وشوی آسان داشته باشند.

۴. تنظیمات سرعت و فشار

دستگاهی که قابلیت تنظیم سرعت و فشار را دارد، انعطاف‌پذیری بیشتری برای تولید انواع مختلف نوشیدنی فراهم می‌کند. برخی محصولات نیاز به سرعت پایین و برخی دیگر نیاز به فشار و سرعت بالا برای ترکیب یکنواخت دارند. بنابراین داشتن سیستم کنترل متغیر یکی از ویژگی‌های مهم در انتخاب میکسر هموژنایزر است.

۵. مصرف انرژی و هزینه‌های نگهداری

یکی دیگر از نکات مهم مصرف انرژی دستگاه است. میکسرهایی که دارای طراحی بهینه و موتورهای کم‌مصرف هستند، هزینه‌های عملیاتی را کاهش می‌دهند. همچنین نگهداری و تعمیر آسان دستگاه اهمیت زیادی دارد. دستگاه‌هایی که قطعات قابل تعویض و سیستم‌های خودکار تمیزکننده دارند، هزینه‌های تعمیرات را کاهش داده و طول عمر بیشتری خواهند داشت.

۶. سازگاری با استانداردهای بهداشتی

ازآنجایی‌که هموژنایزر در تولید نوشیدنی‌های مصرفی استفاده می‌شود، باید گواهینامه‌های بهداشتی مانند استانداردهای FDA، CE یا ISO را داشته باشد. این استانداردها تضمین می‌کنند که دستگاه از مواد ایمن ساخته شده و فرایند هموژناسیون بدون آلودگی انجام می‌شود.

۷. قیمت و خدمات پس از فروش

در نهایت قیمت دستگاه و خدمات پس از فروش نیز از عوامل مهم در انتخاب میکسر هموژنایزر است. بهتر است دستگاهی انتخاب شود که علاوه بر کیفیت بالا دارای گارانتی، پشتیبانی فنی و تأمین قطعات یدکی باشد. برندهای معتبر معمولاً خدمات بهتری ارائه می‌دهند و خرید از تولیدکنندگان یا نمایندگی‌های معتبر، اطمینان بیشتری به همراه دارد.

برای انتخاب بهترین میکسر هموژنایزر باید عواملی مانند ظرفیت تولید، نوع فناوری، جنس بدنه، قابلیت تنظیم سرعت، مصرف انرژی، استانداردهای بهداشتی و قیمت را در نظر گرفت. یک انتخاب مناسب باعث افزایش کیفیت نوشیدنی، کاهش هزینه‌های تولید و افزایش بهره‌وری در فرایند تولید خواهد شد.

مقدمه

میکسر هموژنایزر یکی از تجهیزات مهم در خط تولید امولسیون‌های ابری‌کننده است که نقش مهمی در دستیابی به یک مخلوط یکنواخت و پایدار دارد. امولسیون‌های ابری‌کننده به‌طور گسترده در صنایع غذایی، نوشیدنی‌ها، دارویی و آرایشی استفاده می‌شوند تا ظاهری کدر و ابری به محصول ببخشند و باعث افزایش جذابیت بصری آن شوند. برای دستیابی به این ویژگی لازم است که قطرات روغن به‌طور یکنواخت در فاز آبی پراکنده شوند و این امر بدون استفاده از میکسر هموژنایزر دشوار خواهد بود.

یکی از مهم‌ترین وظایف میکسر هموژنایزر در این فرآیند، کاهش اندازه ذرات چربی یا روغن است تا امولسیونی پایدار و یکنواخت ایجاد شود. این دستگاه با اعمال نیروی برشی قوی، قطرات روغن را به ابعاد نانومتری یا میکرومتری کاهش داده و از جدا شدن فازها جلوگیری می‌کند. در نتیجه امولسیون ابری‌کننده تولیدشده دارای پایداری بالا و ماندگاری طولانی خواهد بود.

علاوه بر این استفاده از میکسر هموژنایزر باعث بهبود ویژگی‌های حسی و ظاهری محصول می‌شود. در صنایع نوشیدنی این دستگاه کمک می‌کند تا مایعاتی مانند آب‌میوه‌ها و نوشیدنی‌های انرژی‌زا ظاهری کدر و طبیعی داشته باشند، بدون اینکه فاز روغنی از فاز آبی جدا شود. همچنین در فرمولاسیون‌های دارویی و آرایشی، هموژنایزر موجب توزیع یکنواخت مواد موثره شده و کیفیت نهایی محصول را افزایش می‌دهد. در مجموع میکسر هموژنایزر راندمان تولید را افزایش داده، زمان فرآوری را کاهش داده و نیاز به مواد پایدارکننده اضافی را کم می‌کند. این مزایا باعث شده‌اند که این دستگاه به یکی از تجهیزات اساسی در تولید امولسیون‌های ابری‌کننده در صنایع مختلف تبدیل شود.

فرایند تولید امولسیون های ابری کننده 

امولسیون‌های ابری‌کننده به‌طور گسترده در صنایع غذایی، نوشیدنی، دارویی و آرایشی برای ایجاد ظاهر کدر و یکنواخت در محصولات مایع استفاده می‌شوند. این امولسیون‌ها معمولاً از فاز روغنی، فاز آبی، امولسیفایرها و پایدارکننده‌ها تشکیل شده‌اند و فرآیند تولید آن‌ها شامل مراحل دقیق و کنترل‌شده‌ای است تا محصولی پایدار و همگن حاصل شود.

در مرحله اول انتخاب مواد اولیه اهمیت زیادی دارد. فاز روغنی معمولاً شامل ترکیباتی مانند روغن‌های گیاهی، اسانس‌ها یا ترکیبات چربی‌دوست است، درحالی‌که فاز آبی شامل آب، پایدارکننده‌ها و سایر افزودنی‌های محلول در آب می‌شود. برای جلوگیری از جدایش فازها، امولسیفایرها و استابیلایزرهایی مانند صمغ عربی یا پروتئین‌های خاص به ترکیب اضافه می‌شوند.

سپس فاز روغنی و آبی به نسبت مشخص با یکدیگر مخلوط شده و عملیات پیش‌همگن‌سازی با همزن‌های مکانیکی انجام می‌شود. پس از آن مخلوط وارد میکسر هموژنایزر می‌شود که با اعمال نیروی برشی بالا، ذرات روغن را به ابعاد میکرونی یا نانومتری کاهش می‌دهد. این فرآیند باعث می‌شود که فاز روغنی به‌صورت یکنواخت در فاز آبی پخش شده و ظاهری کدر و ابری به محصول بدهد.

در مرحله آخر امولسیون تولیدشده تحت شرایط کنترل‌شده‌ای مانند دما و pH مناسب نگهداری و ذخیره‌سازی می‌شود تا پایداری آن حفظ گردد. این محصول نهایی در تولید نوشیدنی‌های آب‌میوه‌ای، محصولات دارویی و آرایشی مورد استفاده قرار می‌گیرد. به‌کارگیری فناوری‌های پیشرفته مانند میکسرهای هموژنایزر باعث افزایش پایداری، ماندگاری و کیفیت نهایی امولسیون‌های ابری‌کننده می‌شود.

 تولیدکنندگان در خط تولید امولسیون های ابری کننده با چه مشکلاتی روبه رو می شوند  

تولیدکنندگان امولسیون‌های ابری‌کننده در خط تولید با چالش‌های متعددی روبه‌رو هستند که می‌توانند بر کیفیت و پایداری محصول نهایی تأثیر بگذارند. یکی از مهم‌ترین مشکلات عدم پایداری امولسیون است. اگر ذرات روغن به‌درستی در فاز آبی پراکنده نشوند، جداسازی فازها رخ داده و محصول کیفیت خود را از دست می‌دهد. برای جلوگیری از این مشکل انتخاب مناسب امولسیفایرها و استفاده از تجهیزات هموژنایزر با نیروی برشی بالا ضروری است.

چالش دیگر کنترل اندازه ذرات روغن است. اگر قطرات روغن بیش از حد بزرگ باشند، امولسیون ظاهری ناهمگن پیدا کرده و پایداری آن کاهش می‌یابد. در مقابل کاهش بیش از حد اندازه ذرات ممکن است نیاز به مواد افزودنی بیشتر و هزینه‌های بالاتر داشته باشد. علاوه بر این کنترل دما و pH در فرآیند تولید اهمیت زیادی دارد، زیرا تغییرات نامناسب می‌تواند منجر به تخریب امولسیفایرها و کاهش ماندگاری محصول شود.

از دیگر مشکلات رایج آلودگی میکروبی و کنترل کیفیت است. تجهیزات باید به‌طور منظم تمیز و ضدعفونی شوند تا از رشد میکروارگانیسم‌ها جلوگیری شود. در نهایت افزایش هزینه‌های تولید و تامین مواد اولیه نیز چالشی مهم برای تولیدکنندگان است که نیازمند بهینه‌سازی فرآیند تولید و مدیریت کارآمد منابع است.

مشکلات رایج تولیدکنندگان در خط تولید امولسیون های ابری کننده 

تولید امولسیون‌های ابری‌کننده در مقیاس صنعتی با چالش‌های متعددی همراه است که می‌توانند بر پایداری، یکنواختی و کیفیت نهایی محصول تأثیر بگذارند. یکی از مهم‌ترین مشکلات عدم پایداری امولسیون است. در صورتی که فرآیند همگن‌سازی به‌درستی انجام نشود، قطرات روغن به هم متصل شده و فاز روغنی از فاز آبی جدا می‌شود که باعث کاهش کیفیت محصول و تغییر ظاهر آن خواهد شد. استفاده از امولسیفایرهای مناسب و اعمال نیروی برشی کافی از طریق میکسرهای هموژنایزر می‌تواند این مشکل را کاهش دهد. چالش دیگر کنترل اندازه ذرات روغن در امولسیون است. اگر ذرات بیش از حد بزرگ باشند احتمال ته‌نشینی یا شناورسازی فاز روغنی افزایش می‌یابد و در صورت بیش‌ازحد کوچک شدن ممکن است نیاز به افزایش میزان امولسیفایر باشد که هزینه‌های تولید را بالا می‌برد. علاوه بر این کنترل دما و pH در فرآیند تولید بسیار مهم است زیرا تغییرات ناگهانی می‌تواند منجر به تخریب امولسیفایرها و ناپایداری امولسیون شود.

آلودگی میکروبی و کنترل کیفیت نیز از مشکلات رایج در تولید این امولسیون‌ها است. از آنجایی که ترکیبات امولسیون محیط مناسبی برای رشد میکروارگانیسم‌ها فراهم می‌کنند، تجهیزات تولید باید به‌طور منظم تمیز و ضدعفونی شوند تا از آلودگی‌های احتمالی جلوگیری شود. از دیگر مشکلات مهم افزایش هزینه‌های تولید و تأمین مواد اولیه است. قیمت امولسیفایرها، روغن‌ها و سایر ترکیبات مورد استفاده در امولسیون‌های ابری‌کننده ممکن است نوسان داشته باشد و این امر بر هزینه نهایی محصول تأثیر بگذارد. بهینه‌سازی فرآیند تولید، انتخاب مواد اولیه مقرون‌به‌صرفه و مدیریت صحیح منابع می‌تواند به کاهش این هزینه‌ها کمک کند.

مزایای میکسر هموژنایزر در خط تولید امولسیون های ابری کننده

میکسر هموژنایزر در خط تولید امولسیون‌های ابری‌کننده مزایای زیادی دارد که به بهبود کیفیت و پایداری محصول نهایی کمک می‌کند. یکی از مهم‌ترین مزایا ایجاد پراکندگی یکنواخت ذرات روغن در فاز آبی است که به جلوگیری از جداسازی فازها و بهبود پایداری امولسیون کمک می‌کند. این دستگاه با اعمال نیروی برشی بالا، اندازه ذرات روغن را به حداقل می‌رساند که این امر موجب افزایش یکنواختی و پایداری امولسیون می‌شود.

همچنین میکسر هموژنایزر زمان فرآیند را کاهش می‌دهد و باعث افزایش سرعت تولید می‌شود. این دستگاه به‌طور مؤثر از تشکیل توده‌های روغنی جلوگیری کرده و محصول نهایی با ویژگی‌های ظاهری کدر و ابری به دست می‌آید. علاوه بر این استفاده از میکسر هموژنایزر موجب کاهش نیاز به مواد افزودنی برای پایدارسازی می‌شود که هزینه‌ها را کاهش می‌دهد و به تولید محصولی با کیفیت بالا و ماندگاری طولانی کمک می‌کند.

مقدمه

میکسر هموژنایزر نقش مهمی در پراکندگی نشاسته ایفا می‌کند و به بهبود یکنواختی، پایداری و کیفیت محصول نهایی کمک می‌نماید. نشاسته به‌عنوان یک هیدروکلوئید تمایل دارد که هنگام تماس با مایعات، توده‌های ژلاتینی ایجاد کند. استفاده از میکسر هموژنایزر باعث کاهش این مشکل شده و توزیع یکنواخت ذرات نشاسته را تضمین می‌کند. این دستگاه با اعمال نیروهای برشی قوی ذرات نشاسته را به ابعاد بسیار کوچک‌تر تجزیه کرده و از تجمع آن‌ها جلوگیری می‌کند. در نتیجه مخلوطی همگن و پایدار ایجاد می‌شود که تأثیر مستقیمی بر ویسکوزیته، بافت و قابلیت استفاده از نشاسته در صنایع مختلف دارد.

در صنایع غذایی از میکسر هموژنایزر برای تهیه محصولات لبنی، سس‌ها و شیرینی‌جات استفاده می‌شود، درحالی‌که در صنایع دارویی و آرایشی نیز برای تولید کرم‌ها، ژل‌ها و امولسیون‌های پایدار کاربرد دارد. در نهایت، استفاده از این فناوری موجب افزایش راندمان تولید، کاهش ضایعات و بهبود خواص عملکردی نشاسته در فرمولاسیون‌های مختلف می‌شود که اهمیت آن را در فرآیندهای صنعتی دوچندان می‌کند.

فرآیند پراکنده کردن نشاسته در مایع

پراکنده کردن نشاسته در مایع یک فرآیند مهم در صنایع غذایی، دارویی و شیمیایی است که بر کیفیت و ویژگی‌های محصول نهایی تأثیر بسزایی دارد. نشاسته به دلیل خاصیت هیدروفیلی خود هنگام تماس با مایعات، تمایل به تشکیل توده‌های ژلاتینی دارد که این امر می‌تواند منجر به یکنواخت نبودن مخلوط شود. بنابراین برای دستیابی به یک پراکندگی مطلوب باید روش‌های مناسبی در فرآیند اختلاط به کار گرفته شود.

در مرحله اول نشاسته باید به‌صورت تدریجی و یکنواخت به مایع افزوده شود تا از تشکیل کلوخه‌ها جلوگیری شود. در این مرحله استفاده از یک همزن مکانیکی با سرعت پایین می‌تواند به حل شدن اولیه کمک کند. سپس برای دستیابی به توزیع یکنواخت‌تر باید از تجهیزات پیشرفته‌تری مانند میکسرهای هموژنایزر، اولتراسونیک یا میکسرهای با نیروی برشی بالا استفاده شود. این دستگاه‌ها با اعمال نیروهای مکانیکی شدید، ذرات نشاسته را به ابعاد کوچک‌تر تجزیه کرده و از تجمع آن‌ها جلوگیری می‌کنند.

در برخی موارد بسته به نوع نشاسته ممکن است فرآیند حرارتی نیز مورد نیاز باشد. نشاسته‌های اصلاح‌شده یا پریکلایز شده، معمولاً به حرارت نیاز دارند تا به‌طور کامل در مایع پراکنده شوند و ساختار مطلوبی ایجاد کنند. در نهایت پس از دستیابی به یک پراکندگی همگن، شرایط نگهداری مناسب باید فراهم شود تا از ته‌نشینی یا ژل شدن نشاسته جلوگیری گردد.

این فرآیند نقش مهمی در افزایش ویسکوزیته، بهبود بافت، ایجاد قوام مطلوب و ارتقای پایداری محصول نهایی دارد. در صنایع غذایی از این روش برای تولید انواع سس‌ها، محصولات لبنی، سوپ‌های آماده و دسرها استفاده می‌شود. همچنین در صنایع دارویی و آرایشی، پراکندگی مناسب نشاسته در مایعات برای تولید کرم‌ها، ژل‌ها و امولسیون‌ها اهمیت زیادی دارد.

مشکلات پراکندگی نشاسته در مایع

پراکنده کردن نشاسته در مایعات یکی از چالش‌های مهم در صنایع مختلف از جمله صنایع غذایی، دارویی و آرایشی است. یکی از مشکلات اصلی این فرآیند تمایل نشاسته به تشکیل توده‌های ژلاتینی یا کلوخه‌ها هنگام تماس با مایع است. این امر به دلیل خاصیت آب‌دوستی نشاسته رخ می‌دهد، زیرا ذرات سطحی سریع‌تر آب را جذب کرده و ژل تشکیل می‌دهند، در حالی که ذرات داخلی خشک باقی می‌مانند. این پدیده باعث عدم یکنواختی در مخلوط شده و کیفیت محصول نهایی را کاهش می‌دهد.

مشکل دیگر ته‌نشینی نشاسته در برخی فرمولاسیون‌ها است. در صورت عدم پراکندگی مناسب نشاسته به مرور زمان از مایع جدا شده و در کف ظرف ته‌نشین می‌شود که این امر موجب کاهش پایداری و افزایش نیاز به افزودنی‌های پایدارکننده می‌گردد. علاوه بر این برخی از نشاسته‌ها هنگام مخلوط شدن با مایعات رفتار غیرقابل پیش‌بینی‌ای از خود نشان می‌دهند و ممکن است در دماهای پایین حل نشوند یا نیاز به شرایط خاصی مانند حرارت‌دهی داشته باشند.

کنترل ویسکوزیته نیز از دیگر چالش‌های این فرآیند است. نشاسته‌ها به عنوان عوامل غلیظ‌کننده عمل کرده و می‌توانند با تغییرات دما و pH رفتار متفاوتی داشته باشند. در برخی موارد افزایش بیش‌ازحد ویسکوزیته باعث سختی در فرآوری و کاهش قابلیت استفاده از مخلوط می‌شود. همچنین استفاده از تجهیزات نامناسب مانند همزن‌های ضعیف یا سرعت اختلاط نامناسب می‌تواند منجر به عدم یکنواختی و کاهش کیفیت محصول شود.

برای حل این مشکلات استفاده از روش‌هایی مانند افزودن تدریجی نشاسته، به‌کارگیری میکسرهای هموژنایزر با نیروی برشی بالا و کنترل شرایط دما و pH توصیه می‌شود. این اقدامات می‌توانند به بهبود پراکندگی نشاسته و افزایش پایداری محصول کمک کنند.

مزایای استفاده از میکسر هموژنایزر در پراکندگی نشاسته

استفاده از میکسر هموژنایزر در پراکندگی نشاسته مزایای قابل‌توجهی دارد که منجر به بهبود کیفیت و کارایی محصول نهایی می‌شود. یکی از مهم‌ترین مزایای آن جلوگیری از تشکیل توده‌های ژلاتینی است. این دستگاه با ایجاد نیروی برشی بالا، ذرات نشاسته را به‌طور یکنواخت در مایع پخش کرده و از تجمع آن‌ها جلوگیری می‌کند.

از دیگر مزایای این فناوری افزایش پایداری و یکنواختی مخلوط است. میکسر هموژنایزر باعث کاهش اندازه ذرات نشاسته شده و توزیع یکنواخت آن را تضمین می‌کند که این امر تأثیر مستقیمی بر ویسکوزیته، قوام و کیفیت محصول دارد. علاوه بر این زمان فرآوری کاهش می‌یابد زیرا میکسر هموژنایزر در مقایسه با روش‌های سنتی، فرآیند پراکندگی را سریع‌تر و مؤثرتر انجام می‌دهد.

همچنین این دستگاه به کاهش مصرف مواد افزودنی و پایدارکننده‌ها کمک می‌کند، زیرا ذرات نشاسته به‌طور مطلوب در مایع تثبیت شده و نیاز به افزودنی‌های اضافی برای جلوگیری از ته‌نشینی کاهش می‌یابد. در نهایت استفاده از میکسر هموژنایزر در پراکندگی نشاسته باعث بهبود بافت و کیفیت محصول نهایی در صنایع غذایی، دارویی و آرایشی شده و موجب افزایش بهره‌وری و کاهش ضایعات تولید می‌شود.

مقدمه

میکسر هموژنایزر وکیوم یکی از تجهیزات مهم در صنایع دارویی است که برای تولید محلول‌ها، سوسپانسیون‌ها، کرم‌ها و ژل‌های دارویی استفاده می‌شود. این دستگاه با ایجاد یک فرایند همگن‌سازی مداوم، ترکیبات دارویی را با دقت بالا مخلوط کرده و کیفیت محصول نهایی را تضمین می‌کند. یکی از مهم‌ترین مزایای این دستگاه افزایش یکنواختی و پایداری ترکیبات دارویی است. میکسر هموژنایزر وکیوم از مکانیزم‌های پیشرفته‌ای مانند نیروی برشی بالا و اولتراسونیک برای شکستن ذرات و ایجاد ترکیبی کاملاً همگن استفاده می‌کند. این ویژگی باعث افزایش اثربخشی داروها و بهبود جذب آن‌ها در بدن می‌شود.

علاوه بر این کاهش زمان تولید یکی دیگر از مزایای مهم این دستگاه است. برخلاف روش‌های هموژن‌سازی ناپیوسته که نیاز به زمان بیشتری دارند، مدل وکیوم با کارایی بالا فرآیند تولید را سریع‌تر کرده و هزینه‌های عملیاتی را کاهش می‌دهد. همچنین این روش نیاز به دخالت نیروی انسانی کمتر دارد که باعث افزایش ایمنی و کاهش خطای انسانی در فرایند تولید می‌شود. در نهایت استفاده از میکسر هموژنایزر وکیوم موجب افزایش کیفیت، بهینه‌سازی تولید و کاهش ضایعات دارویی می‌شود که این امر نقش مهمی در توسعه صنعت داروسازی دارد.

سرعت میکسر هموژنایزر وکیوم

سرعت میکسر هموژنایزر وکیوم در صنایع دارویی نقش حیاتی در بهینه‌سازی فرآیند تولید و افزایش کیفیت محصولات دارد. این دستگاه با استفاده از نیروی برشی بالا و فناوری‌های پیشرفته ترکیبات دارویی را در مدت‌زمان کوتاهی به‌صورت یکنواخت و همگن مخلوط می‌کند. سرعت بالای این میکسر باعث کاهش زمان فرآوری و افزایش راندمان تولید می‌شود، که در نهایت منجر به کاهش هزینه‌های عملیاتی و مصرف انرژی می‌گردد. همچنین این ویژگی امکان تولید حجم بالای دارو در مدت‌زمان کم را فراهم کرده و پاسخگویی به تقاضای بازار را بهبود می‌بخشد. کنترل دقیق سرعت در این دستگاه باعث جلوگیری از ایجاد ذرات ناهمگن و ناپایداری در فرمولاسیون دارویی می‌شود که این امر کیفیت و اثربخشی محصول نهایی را افزایش می‌دهد. علاوه بر این تنظیم سرعت میکسر بر اساس نوع ماده و فرمولاسیون موردنظر، انعطاف‌پذیری بالایی را در فرآیند تولید ایجاد کرده و امکان پردازش انواع مختلف داروهای مایع، نیمه‌جامد و سوسپانسیون را فراهم می‌کند. در نتیجه سرعت بالای میکسر هموژنایزر وکیوم علاوه بر کاهش زمان تولید و بهبود کیفیت موجب افزایش پایداری ترکیبات دارویی و ارتقای سطح استانداردهای داروسازی می‌شود که این امر اهمیت زیادی در تولید داروهای ایمن و مؤثر دارد.

چند منظوره بودن 

میکسر هموژنایزر وکیوم یکی از تجهیزات مهم در صنایع دارویی است که به دلیل ویژگی‌های چندمنظوره خود، کاربردهای گسترده‌ای دارد. این دستگاه برای تولید محصولات دارویی با یکنواختی و کیفیت بالا طراحی شده و فرآیند اختلاط، امولسیون‌سازی و همگن‌سازی را به‌صورت مداوم انجام می‌دهد. یکی از مهم‌ترین مزایای میکسر هموژنایزر وکیوم توانایی آن در پردازش طیف وسیعی از فرمولاسیون‌ها است. از تولید شربت‌ها و سوسپانسیون‌های دارویی گرفته تا کرم‌ها، ژل‌ها و لوسیون‌های دارویی این دستگاه می‌تواند مواد با ویسکوزیته‌های مختلف را به‌طور یکنواخت ترکیب کند. همچنین در تهیه امولسیون‌های دارویی نظیر داروهای تزریقی لیپوزومی یا نانوساختارها نقش مهمی ایفا می‌کند.

قابلیت تنظیم سرعت و شدت برش در این دستگاه امکان کنترل دقیق فرآیند اختلاط را فراهم می‌کند و باعث افزایش بهره‌وری و کاهش زمان تولید می‌شود. علاوه بر این استفاده از میکسر هموژنایزر وکیوم به کاهش هدررفت مواد اولیه و بهینه‌سازی مصرف انرژی کمک می‌کند. از دیگر کاربردهای این دستگاه در صنایع دارویی می‌توان به تولید محلول‌های خوراکی، اسپری‌های دارویی و فرمولاسیون‌های تزریقی اشاره کرد. همچنین این دستگاه در فرآیندهای زیستی مانند تولید واکسن‌ها و پروتئین‌های درمانی نقش مؤثری دارد. در مجموع میکسر هموژنایزر وکیوم به دلیل کارایی بالا، انعطاف‌پذیری در تولید محصولات متنوع و قابلیت بهینه‌سازی فرآیندهای دارویی به یکی از تجهیزات ضروری در صنعت داروسازی تبدیل شده است.

عدم تماس محصول با هوا 

در صنایع دارویی یکی از چالش‌های مهم در فرآیند تولید جلوگیری از تماس محصول با هوا است. تماس مواد دارویی با اکسیژن و رطوبت موجود در هوا می‌تواند باعث اکسیداسیون، کاهش پایداری، تغییر در خواص فیزیکی و شیمیایی و در نهایت کاهش کیفیت محصول شود. میکسر هموژنایزر وکیوم با طراحی پیشرفته خود این مشکل را برطرف کرده و شرایط تولید را در محیطی کاملاً کنترل‌شده فراهم می‌کند. یکی از ویژگی‌های مهم این دستگاه استفاده از سیستم‌های مهر و موم شده و محفظه‌های خلأ یا محیط‌های بی‌اثر مانند نیتروژن است. این طراحی موجب می‌شود که در حین همگن‌سازی محصول در معرض اکسیژن قرار نگیرد و از تخریب اجزای حساس به هوا جلوگیری شود. این ویژگی به‌ویژه در تولید داروهای زیستی، امولسیون‌های تزریقی، کرم‌ها، ژل‌ها و سایر فرمولاسیون‌های دارویی که حاوی ترکیبات ناپایدار هستند، اهمیت بالایی دارد.

علاوه بر حفظ پایداری مواد عدم تماس با هوا موجب بهبود خواص فیزیکی محصول نیز می‌شود. برای مثال در تولید کرم‌ها و لوسیون‌های دارویی جلوگیری از ورود حباب‌های هوا به فرمولاسیون باعث افزایش یکنواختی، کاهش احتمال فاز جدایی و افزایش کیفیت بافت محصول نهایی می‌شود. همچنین در تولید محلول‌های تزریقی و داروهای استریل، حفظ شرایط بی‌هوا از آلودگی‌های احتمالی جلوگیری کرده و استانداردهای GMP را تأمین می‌کند. در مجموع میکسر هموژنایزر وکیوم با حذف تماس محصول با هوا به بهبود کیفیت، افزایش پایداری و ایمنی داروها کمک کرده و نقش مهمی در تولید محصولات دارویی پیشرفته ایفا می‌کند.

پمپ کردن مواد 

در فرآیند تولید دارو انتقال یکنواخت و وکیوم مواد یکی از عوامل کلیدی برای دستیابی به کیفیت بالا و افزایش بهره‌وری است. میکسر هموژنایزر وکیوم به دلیل طراحی پیشرفته خود از سیستم‌های پمپ‌کننده قوی استفاده می‌کند که امکان جابجایی و اختلاط مداوم مواد را فراهم می‌آورد. این ویژگی به‌خصوص در صنایع دارویی که نیاز به دقت بالا در ترکیب مواد دارند اهمیت زیادی دارد. یکی از مهم‌ترین مزایای استفاده از پمپ‌های داخلی در میکسر هموژنایزر وکیوم توانایی انتقال مواد با ویسکوزیته‌های مختلف است. این دستگاه قادر است انواع فرمولاسیون‌های مایع، نیمه‌جامد و حتی سوسپانسیون‌ها را به‌صورت یکنواخت جابجا کند. در این فرآیند پمپ‌ها به گونه‌ای طراحی شده‌اند که فشار مناسب برای حرکت مواد را تأمین کرده و از ایجاد تلاطم بیش از حد یا کف در محصول جلوگیری کنند.

علاوه بر این پمپ‌ های مورد استفاده در این میکسرها معمولاً از نوع لوب‌پمپ، پمپ پریستالتیک یا پمپ دنده‌ای هستند که امکان کنترل دقیق جریان مواد را فراهم می‌کنند. این امر موجب کاهش هدررفت مواد اولیه، بهینه‌سازی مصرف انرژی و افزایش کیفیت نهایی محصول می‌شود. همچنین به دلیل طراحی بهداشتی این پمپ‌ها، خطر آلودگی کاهش یافته و استانداردهای GMP و FDA به‌خوبی رعایت می‌شود. در مجموع پمپ کردن مواد در میکسر هموژنایزر وکیوم نقش مهمی در کنترل فرآیند تولید افزایش یکنواختی ترکیب و بهبود کیفیت محصولات دارویی دارد و یکی از عوامل مهم در تولید پایدار و کارآمد داروها محسوب می‌شود.

مصرف انرژی پایین 

یکی از مزایای مهم میکسر هموژنایزر وکیوم در صنایع دارویی مصرف انرژی پایین آن در مقایسه با روش‌های سنتی همگن‌سازی است. این دستگاه با طراحی پیشرفته و استفاده از فناوری‌های مدرن، قادر است فرآیند اختلاط را با حداقل مصرف انرژی و حداکثر راندمان انجام دهد. در روش‌های قدیمی برای دستیابی به یکنواختی مطلوب نیاز به زمان طولانی و مصرف بالای انرژی بود اما در مدل‌های وکیوم انتقال بهینه نیرو و کنترل دقیق فرآیند باعث کاهش اتلاف انرژی می‌شود. میکسر هموژنایزر وکیوم از موتورهای کارآمد و پمپ‌های کم‌مصرف بهره می‌برد که به کاهش هزینه‌های عملیاتی و افزایش بهره‌وری کمک می‌کنند. علاوه بر این تنظیمات خودکار و کنترل هوشمند دستگاه باعث می‌شود که میزان انرژی مصرفی متناسب با نوع و میزان مواد تنظیم شود که از مصرف غیرضروری برق جلوگیری می‌کند. این ویژگی نه‌تنها در کاهش هزینه‌های تولید مؤثر است بلکه از نظر زیست‌محیطی نیز اهمیت دارد زیرا انتشار کربن و اثرات زیست‌محیطی ناشی از مصرف انرژی بالا کاهش می‌یابد. در نتیجه مصرف انرژی پایین در این دستگاه موجب کاهش هزینه‌ها، افزایش پایداری محیطی و بهینه‌سازی فرآیند تولید داروها می‌شود که این امر یک مزیت رقابتی مهم برای صنایع داروسازی به شمار می‌آید.

قابلیت نصب شدن بر روی کلیه خطوط تولید 

یکی از مزایای کلیدی میکسر هموژنایزر وکیوم در صنایع دارویی قابلیت نصب و یکپارچه‌سازی با تمامی خطوط تولید است. این ویژگی به تولیدکنندگان امکان می‌دهد تا بدون نیاز به تغییرات گسترده در زیرساخت‌های کارخانه این دستگاه را در فرآیندهای مختلف به کار بگیرند. طراحی ماژولار و انعطاف‌پذیر این میکسر آن را برای ادغام با خطوط تولید محلول‌ها، سوسپانسیون‌ها، کرم‌ها و امولسیون‌های دارویی مناسب کرده است. میکسر هموژنایزر وکیوم دارای اتصالات استاندارد صنعتی است که امکان اتصال به سایر تجهیزات مانند راکتورها، تانک‌های ذخیره‌سازی، سیستم‌های پمپاژ و دستگاه‌های پرکن را فراهم می‌کند. این ویژگی موجب می‌شود که فرآیند تولید بدون وقفه و با کمترین تغییر در ساختار کارخانه انجام شود. همچنین قابلیت تنظیم سرعت و فشار در این دستگاه باعث می‌شود که بتواند در خطوط تولید با ظرفیت‌های مختلف مورد استفاده قرار گیرد. نصب آسان و یکپارچه این دستگاه علاوه بر کاهش هزینه‌های نصب و نگهداری موجب افزایش بهره‌وری، کاهش زمان تولید و بهینه‌سازی فرآیندهای داروسازی می‌شود. در نتیجه قابلیت نصب بر روی کلیه خطوط تولید این میکسر را به انتخابی ایده‌آل برای کارخانه‌های داروسازی مدرن تبدیل کرده است.

مقدمه

دستگاه هموژنایزر یک ابزار مهم در صنعت‌های مختلف مانند صنایع غذایی، دارویی، شیمیایی و آرایشی است که برای ایجاد مخلوط یکنواخت از مایعات یا مواد مختلف به کار می‌رود. عملکرد اصلی این دستگاه ایجاد فشار بالا بر روی مواد است که باعث تقسیم ذرات بزرگ به ذرات ریز و همگن می‌شود. این فرآیند باعث می‌شود که مواد به طور یکنواخت در یکدیگر پخش شوند و کیفیت محصول نهایی بهبود یابد.

هموژنایزرها در انواع مختلفی وجود دارند اما بیشتر به دو دسته هموژنایزرهای مکانیکی و هموژنایزرهای اولتراسونیک تقسیم می‌شوند. در هموژنایزرهای مکانیکی معمولاً از یک پمپ فشار بالا برای عبور مایع از میان سوراخ‌های ریز یا نازل‌ها استفاده می‌شود که این کار باعث شکست و تقسیم ذرات می‌گردد. در نوع اولتراسونیک امواج صوتی با فرکانس بالا برای ایجاد فشار و کشش در مایعات به کار می‌روند.

دستگاه هموژنایزر به طور ویژه در تولید محصولاتی مثل شیر، کرم‌های آرایشی، سس‌ها و داروها کاربرد دارد. در صنایع غذایی هموژنایزر باعث بهبود طعم و قوام محصولات می‌شود. در صنایع دارویی این دستگاه می‌تواند به بهبود تجزیه و جذب داروهای معلق کمک کند. علاوه بر این استفاده از هموژنایزر در فرآیند تولید مواد شیمیایی و رنگ‌ها نیز نقش مهمی در کیفیت و دوام محصولات ایفا می‌کند. هموژنایزرها به افزایش سرعت تولید و کاهش هزینه‌های عملیاتی کمک می‌کنند و در بسیاری از صنایع به عنوان ابزاری ضروری شناخته می‌شوند.

کاربرد دستگاه هموژنایزر

دستگاه هموژنایزر در صنایع مختلف کاربردهای متعددی دارد که باعث بهبود کیفیت و کارایی محصولات می‌شود. این دستگاه به طور عمده برای ایجاد مخلوط یکنواخت از مایعات یا مواد معلق در مایعات استفاده می‌شود و در صنعت‌های غذایی، دارویی، شیمیایی، آرایشی و بهداشتی و حتی در برخی صنایع محیط زیستی نقش اساسی دارد.

در صنعت غذایی هموژنایزر برای تولید محصولاتی مانند شیر، سس‌ها، مرباها، نوشیدنی‌های مختلف و حتی بستنی به کار می‌رود. این دستگاه با ایجاد ذرات ریزتر و یکدست‌تر موجب بهبود طعم، قوام، و پایداری محصولات غذایی می‌شود. به عنوان مثال در تولید شیر هموژنایزر باعث یکنواخت شدن ترکیب چربی و مایع در شیر می‌شود که این امر از جدایی چربی از مایع جلوگیری می‌کند و طول عمر محصول را افزایش می‌دهد.

در صنعت داروسازی هموژنایزر برای تولید داروهای معلق و سوسپانسیون‌ها استفاده می‌شود. این دستگاه باعث می‌شود ذرات دارویی به طور یکنواخت در مایع پخش شوند و به این ترتیب تأثیرگذاری دارو بهبود یابد. همچنین در تولید داروهای پوستی، کرم‌ها و پمادها، هموژنایزر باعث ایجاد بافتی نرم و یکنواخت می‌شود که جذب بهتری روی پوست دارد.

در صنایع شیمیایی هموژنایزرها برای تولید رنگ‌ها، رزین‌ها و محصولات شوینده به کار می‌روند. این دستگاه‌ها ذرات مواد اولیه را به اندازه‌های مناسب تقسیم می‌کنند تا محصول نهایی با کیفیت‌تر و پایدارتر باشد. همچنین در صنایع آرایشی و بهداشتی هموژنایزرها برای تولید کرم‌ها، لوسیون‌ها، شامپوها و دیگر محصولات مراقبتی پوست و مو به کار می‌روند. استفاده از هموژنایزر در این صنعت باعث ایجاد بافتی یکنواخت و مؤثر در محصولات می‌شود که عملکرد بهتری در مراقبت از پوست و مو دارد.

انواع هموژنایزر

انواع هموژنایزر شامل هموژنایزر اولتراسونیک، هموژنایزر فشار بالا، هموژنایزر بید میل و هموژنایزر روتور استاتور هستند که در ادامه توضیح داده یم:

 هموژنایزر اولتراسونیک (Ultrasonic)

هموژنایزر اولتراسونیک (Ultrasonic) یکی از انواع دستگاه‌های هموژنایزر است که برای تجزیه و پخش یکنواخت ذرات در مایعات به کار می‌رود. این دستگاه با استفاده از امواج صوتی با فرکانس بسیار بالا (معمولاً بالای 20 کیلوهرتز) عمل می‌کند. امواج صوتی ایجاد شده توسط یک مبدل به داخل مایع منتقل شده و باعث ایجاد فشار و کشش در آن می‌شوند. این فشار و کشش موجب تقسیم ذرات بزرگ به ذرات ریزتر و یکنواخت می‌شود که بهبود کیفیت محصول نهایی را به همراه دارد.

در این فرآیند از پدیده‌ای به نام کاهش حباب استفاده می‌شود. وقتی امواج اولتراسونیک به مایع وارد می‌شوند، حباب‌هایی در داخل مایع تشکیل می‌شود که با انفجار حباب‌ها انرژی زیادی آزاد می‌شود. این انفجار حباب‌ها باعث شکست ذرات بزرگ به ذرات کوچکتر و پراکنده‌تر می‌شود. این تکنیک به خصوص در زمان‌های کوتاه و با مصرف انرژی کمتر نسبت به روش‌های دیگر نتایج عالی به دست می‌دهد.

هموژنایزر اولتراسونیک در بسیاری از صنایع کاربرد دارد. در صنعت غذایی این دستگاه به بهبود ترکیب مواد مانند سس‌ها، نوشیدنی‌ها و بستنی‌ها کمک می‌کند. همچنین در صنعت داروسازی برای تولید سوسپانسیون‌ها و داروهای معلق هموژنایزر اولتراسونیک نقش مهمی در یکنواختی و کارایی داروها دارد. در صنعت شیمیایی و آرایشی نیز این دستگاه برای تولید محصولات با کیفیت بالا و بافت‌های یکنواخت استفاده می‌شود. این نوع هموژنایزر همچنین مزایایی همچون کاهش زمان فرآیند و نیاز به نگهداری کم را دارد که آن را به انتخابی کارآمد و اقتصادی برای بسیاری از صنایع تبدیل می‌کند.

هموژنایزر فشار بالا (High Pressure)

هموژنایزر فشار بالا یکی از انواع مهم دستگاه‌های هموژنایزر است که در صنایع مختلف برای ایجاد مخلوط یکنواخت و تقسیم ذرات به ذرات ریزتر به کار می‌رود. در این نوع دستگاه مایع تحت فشار بسیار بالا از میان نازل‌های ریز یا فیلترهای خاص عبور می‌کند. این فشار بالا باعث می‌شود ذرات بزرگ شکسته شده و به ذرات کوچکتر و یکنواخت‌ تری تبدیل شوند که باعث بهبود کیفیت و پایداری محصول نهایی می‌شود.

فرآیند هموژناسیون در این دستگاه‌ها به این صورت است که مایع ابتدا وارد دستگاه شده و تحت فشار بالا قرار می‌گیرد. سپس مایع از میان نازل‌هایی با سوراخ‌های بسیار ریز عبور می‌کند. این عبور از نازل‌ها باعث ایجاد جریان‌های سریع و پرقدرت در مایع شده و به همین ترتیب ذرات و مواد معلق در مایع به اندازه‌های کوچکتر تقسیم می‌شوند. به این ترتیب ترکیب مواد در مایع یکنواخت شده و دیگر هیچ ذره‌ای از ماده از سایر مواد جدا نمی‌شود.

هموژنایزر فشار بالا در صنایع غذایی کاربرد زیادی دارد. به عنوان مثال در تولید شیر هموژنایزر باعث یکنواخت شدن چربی در شیر می‌شود تا از جدایی آن جلوگیری کند و ماندگاری و کیفیت محصول بهبود یابد. در صنعت داروسازی نیز این دستگاه برای تولید سوسپانسیون‌ها و داروهای معلق استفاده می‌شود تا دارو به طور یکنواخت در مایع پخش شود و اثرگذاری آن به حداکثر برسد. در صنایع شیمیایی و آرایشی نیز هموژنایزر فشار بالا برای تولید رنگ‌ها، رزین‌ها، مواد شوینده و محصولات آرایشی و بهداشتی به کار می‌رود. این دستگاه‌ها با ارائه یک محصول یکنواخت و با کیفیت، تاثیر زیادی در بهبود عملکرد و دوام محصولات دارند.

هموژنایزر بید میل (Bead mill)

هموژنایزر بید میل یکی از انواع دستگاه‌های هموژنایزر است که برای خرد کردن و همگن کردن ذرات در مایعات استفاده می‌شود. این دستگاه عمدتاً در صنایع شیمیایی، داروسازی، غذایی و آرایشی کاربرد دارد. در هموژنایزر بید میل فرآیند هموژناسیون با استفاده از گوی‌های ریز معمولاً از جنس شیشه، سرامیک یا فولاد ضد زنگ انجام می‌شود که درون یک محفظه حاوی مایع قرار می‌گیرند. این گوی‌ها با حرکت به جلو و عقب، ذرات بزرگتر را به ذرات کوچکتر تبدیل می‌کنند و باعث ایجاد یک مخلوط یکنواخت می‌شوند.

عملکرد بید میل به این صورت است که مایع همراه با ذرات جامد یا مواد معلق وارد محفظه دستگاه می‌شود. سپس گوی‌های ریز در داخل محفظه حرکت می‌کنند و با برخورد به ذرات بزرگتر آنها را خرد کرده و به اندازه‌های ریزتر تبدیل می‌کنند. این فرآیند به وسیله نیروی اصطکاک و ضربه بین گوی‌ها و ذرات انجام می‌شود. به این ترتیب، ذرات به صورت یکنواخت و بسیار ریز در مایع پراکنده می‌شوند.

بید میل به دلیل توانایی در خرد کردن ذرات به اندازه‌های بسیار ریز در صنایع مختلف کاربرد فراوانی دارد. در صنعت غذایی برای تولید سس‌ها، مرباها، نوشیدنی‌های معلق و بستنی استفاده می‌شود. در صنعت داروسازی برای تولید سوسپانسیون‌ها و داروهای معلق که نیاز به پخش یکنواخت دارند، از بید میل بهره برده می‌شود. همچنین در صنایع آرایشی و بهداشتی، برای تولید کرم‌ها، لوسیون‌ها و محصولات مراقبتی پوست و مو از بید میل استفاده می‌شود. این نوع هموژنایزر به دلیل توانایی بالای خود در خرد کردن ذرات، در تولید محصولات با کیفیت بالا و یکنواختی در بافت و ترکیب مواد موثر است.

هموژنایزر روتور استاتور

هموژنایزر روتور استاتور یکی از انواع دستگاه‌های هموژنایزر است که برای ایجاد مخلوط‌های یکنواخت از مواد مختلف در مایعات استفاده می‌شود. این دستگاه به طور گسترده در صنایع غذایی، داروسازی، شیمیایی و آرایشی کاربرد دارد. اساس عملکرد این دستگاه بر پایه استفاده از یک روتور چرخان و یک استاتور ثابت است که در کنار یکدیگر به تولید نیروی برشی قوی برای خرد کردن و همگن کردن ذرات مواد معلق در مایع می‌پردازند.

در این دستگاه مایع به محفظه‌ای که شامل روتور و استاتور است وارد می‌شود. روتور که معمولاً با سرعت بالا می‌چرخد مایع را به داخل استاتور می‌کشد. استاتور که به صورت ثابت در محل خود قرار دارد با برخورد با جریان مایع و ذرات آن نیروهای برشی و کششی ایجاد می‌کند که باعث خرد شدن ذرات و پراکندگی یکنواخت آنها می‌شود. این فرآیند منجر به کاهش اندازه ذرات و ترکیب بهتر مواد می‌شود.

هموژنایزر روتور استاتور به دلیل طراحی ساده و کارآمد خود در بسیاری از فرآیندهای تولیدی و صنعتی کاربرد دارد. در صنعت غذایی این دستگاه برای تولید محصولاتی مانند سس‌ها، نوشیدنی‌ها، مرباها و بستنی استفاده می‌شود تا ذرات چربی و مواد دیگر به طور یکنواخت در مایع پراکنده شوند. در صنعت داروسازی نیز برای تولید سوسپانسیون‌ها و داروهای معلق که نیاز به یکنواختی دارند از این نوع هموژنایزر بهره می‌برند. یکی از مزایای هموژنایزر روتور استاتور سرعت بالای فرآیند هموژناسیون و سهولت در استفاده و نگهداری آن است. این دستگاه معمولاً برای حجم‌های کوچک تا متوسط مناسب است و هزینه کمتری نسبت به سایر انواع هموژنایزرها دارد.

بخش های مختلف دستگاه هموژنایزر

دستگاه هموژنایزر از بخش‌های مختلفی تشکیل شده است که هر یک نقش خاصی در فرآیند هموژناسیون و تولید محصول نهایی دارند. در اینجا به مهم‌ترین بخش‌های دستگاه هموژنایزر اشاره می‌کنیم:

پمپ ورودی (Inlet Pump): این بخش وظیفه انتقال مایع یا ماده به داخل دستگاه هموژنایزر را بر عهده دارد. پمپ ورودی معمولاً به گونه‌ای طراحی می‌شود که جریان مایع را با فشار مناسب وارد سیستم کند تا فرآیند هموژناسیون به درستی آغاز شود.

سیستم روتور و استاتور (Rotor and Stator): یکی از اصلی‌ترین بخش‌های دستگاه هموژنایزر است که فرآیند واقعی هموژناسیون را انجام می‌دهد. روتور (که به صورت چرخان عمل می‌کند) مایع را به سمت استاتور (که ثابت است) هدایت می‌کند. استاتور با ایجاد نیروی برشی بالا ذرات بزرگ را خرد کرده و آنها را به ذرات ریزتر و یکنواخت‌تر تبدیل می‌کند.

نازل‌ها (Nozzles): نازل‌ها در دستگاه هموژنایزر به کار می‌روند تا مایع تحت فشار از میان سوراخ‌های ریز عبور کند. این فرآیند باعث شکست ذرات و ترکیب بهتر آنها می‌شود. در بعضی مدل‌ها، نازل‌ها به صورت چندگانه طراحی می‌شوند تا بتوانند هموژناسیون بهتری ایجاد کنند.

مخزن (Chamber): محفظه یا مخزن جایی است که مایع یا مواد اولیه وارد آن می‌شوند و فرآیند هموژناسیون در داخل آن رخ می‌دهد. در این مخزن، مایع تحت فشار و نیروی برشی بالا قرار می‌گیرد تا ذرات به اندازه‌های کوچکتر تبدیل شوند.

سیستم تنظیم فشار (Pressure Control System): این سیستم برای تنظیم فشار مورد نیاز برای فرآیند هموژناسیون طراحی شده است. فشار مناسب برای هر نوع ماده متفاوت است و این سیستم اطمینان می‌دهد که فشار در محدوده مشخصی باقی بماند تا بهترین نتیجه حاصل شود.

خروجی (Outlet): بعد از اینکه مایع تحت فرآیند هموژناسیون قرار گرفت، از طریق خروجی دستگاه خارج می‌شود. این مایع همگن شده، آماده استفاده در مراحل بعدی تولید است.

تمامی این بخش‌ها با هم همکاری می‌کنند تا فرآیند هموژناسیون به بهترین شکل ممکن انجام شود و محصول نهایی با کیفیت بالا و یکنواختی عالی تولید گردد.

هموژنایزر چگونه کار می کند

عملکرد دستگاه هموژنایزر بر اساس ایجاد فشار و نیروی برشی بالا برای تجزیه و پخش یکنواخت ذرات بزرگ در مایعات است. این دستگاه به طور عمده در صنایع غذایی، دارویی، شیمیایی و آرایشی برای تولید محصولات با بافت یکنواخت و کیفیت بالا استفاده می‌شود. اما چگونه این فرآیند دقیقاً انجام می‌شود؟

در ابتدا مواد اولیه که می‌توانند شامل مایعات یا مواد معلق در مایع باشند از طریق پمپ ورودی وارد دستگاه می‌شوند. پمپ، مایع را به داخل محفظه هموژنایزر هدایت کرده و آن را تحت فشار بالا قرار می‌دهد. پس از آن مایع وارد بخش روتور و استاتور می‌شود. در این بخش روتور چرخان مایع را به سمت استاتور ثابت هدایت می‌کند. استاتور با ایجاد نیروی برشی قوی باعث شکستن ذرات بزرگ به ذرات کوچکتر می‌شود. این نیروی برشی باعث ایجاد یک ترکیب یکنواخت و متراکم از مایع و ذرات می‌شود. در بعضی از انواع هموژنایزرها، مایع از میان نازل‌های ریز عبور می‌کند. این نازل‌ها فشار زیادی بر مایع وارد می‌کنند و به این ترتیب، ذرات به اندازه‌های ریزتر و یکنواخت‌تر تقسیم می‌شوند. در دستگاه‌های هموژنایزر اولتراسونیک، از امواج صوتی با فرکانس بالا برای ایجاد فشار و کشش در مایعات استفاده می‌شود که این نیز به تجزیه و پخش ذرات کمک می‌کند.

پس از اینکه مواد تحت فرآیند هموژناسیون قرار گرفتند، مایع از دستگاه خارج شده و آماده استفاده یا بسته‌بندی می‌شود. در این مرحله ذرات به اندازه‌ای ریز شده‌اند که دیگر جدایی یا رسوب نمی‌کنند و محصول نهایی یکنواخت و با کیفیت بالایی به دست می‌آید. در نتیجه هموژنایزر با استفاده از نیروی فشار و برش بالا ذرات مواد را خرد کرده و باعث ایجاد مخلوطی یکدست و پایدار می‌شود که در بسیاری از صنایع مورد نیاز است.

نحوه کار با هموژنایزر

نحوه کار با هموژنایزر به‌طور کلی شامل مراحل مشخصی است که برای دستیابی به نتیجه مطلوب در فرآیند هموژناسیون باید به دقت انجام شود. این مراحل شامل آماده‌سازی دستگاه، تنظیم پارامترها، وارد کردن مواد و انجام فرآیند هموژناسیون است. اولین گام در کار با هموژنایزر آماده‌سازی دستگاه است. قبل از شروع به کار دستگاه باید به‌طور کامل تمیز شود تا از هرگونه آلودگی یا باقی‌مانده مواد قبلی جلوگیری شود. بعد از آن تمامی بخش‌های دستگاه مانند پمپ، روتور، استاتور، نازل‌ها و سیستم فشار باید بررسی و از سلامت آنها اطمینان حاصل شود.

در مرحله بعد مواد اولیه که می‌توانند شامل مایعات یا مواد معلق در مایعات باشند به داخل دستگاه وارد می‌شوند. معمولاً مایعات از طریق یک پمپ به داخل محفظه هموژنایزر منتقل می‌شوند. میزان فشار و سرعت پمپ باید به دقت تنظیم شود تا به نتیجه مطلوب در فرآیند هموژناسیون برسیم. برای تنظیم این پارامترها باید با توجه به نوع ماده‌ای که قرار است هموژنایسیون شود، فشار و سرعت مناسب را انتخاب کرد.

پس از تنظیمات فرآیند هموژناسیون آغاز می‌شود. در این مرحله مایع تحت فشار بالا از میان نازل‌های ریز یا سیستم روتور و استاتور عبور می‌کند. این عبور باعث می‌شود که ذرات مواد به اندازه‌های ریزتر تقسیم شوند و به‌طور یکنواخت در مایع پراکنده شوند. با توجه به نوع هموژنایزر مانند هموژنایزر فشار بالا، اولتراسونیک یا روتور استاتور، این فرآیند می‌تواند به روش‌های مختلفی انجام گیرد. پس از اتمام فرآیند مایع همگن شده از دستگاه خارج می‌شود. در نهایت محصول نهایی آماده استفاده یا بسته‌بندی می‌شود. برای اطمینان از کیفیت ممکن است نیاز به آزمایش‌هایی جهت بررسی یکنواختی و اندازه ذرات باشد. همچنین بعد از هر بار استفاده دستگاه باید به‌طور کامل تمیز و آماده برای استفاده مجدد شود.

کاربرد هموژنایزر در صنایع لبنی

هموژنایزر در صنایع لبنی کاربرد بسیار مهمی دارد و نقش اساسی در بهبود کیفیت محصولات لبنی ایفا می‌کند. یکی از اصلی‌ترین کاربردهای هموژنایزر در این صنعت فرآیند هموژناسیون شیر است. این فرآیند به معنای یکنواخت کردن ترکیب چربی و مایع شیر است تا از جدا شدن چربی از شیر جلوگیری شود. در فرآیند هموژناسیون شیر تحت فشار بالا از میان نازل‌های ریز عبور می‌کند که باعث تقسیم ذرات چربی به ذرات کوچکتر و یکنواخت‌تر می‌شود. این عمل باعث می‌شود که شیر همگن و یکدست شود و از ایجاد لایه‌های چربی روی سطح شیر جلوگیری می‌کند. هموژنایزر در تولید دیگر محصولات لبنی مانند کره، ماست، پنیر و بستنی نیز کاربرد دارد. در تولید کره هموژنایزر به کاهش اندازه ذرات چربی کمک می‌کند تا فرآیند جداسازی کره از دوغ راحت‌تر و موثرتر باشد. در تولید ماست هموژنایزر به توزیع یکنواخت باکتری‌های مفید در داخل شیر کمک کرده و منجر به بهبود طعم و بافت محصول نهایی می‌شود.

در تولید بستنی هموژنایزر باعث می‌شود که چربی و مایعات به‌طور یکنواخت در میان ترکیبات دیگر مانند شیر، خامه و شکر پخش شوند که این امر به بهبود بافت نرم و کرمی بستنی کمک می‌کند. همچنین هموژنایزر موجب کاهش اندازه کریستال‌های یخ در بستنی می‌شود که این امر به بهبود طعم و جلوگیری از ایجاد بافت ناخوشایند در بستنی کمک می‌کند. در نهایت استفاده از هموژنایزر در صنایع لبنی علاوه بر بهبود کیفیت و طعم محصولات، موجب افزایش ماندگاری و پایداری آنها می‌شود. این دستگاه‌ها همچنین به افزایش بهره‌وری و کاهش هدررفت مواد کمک می‌کنند.

نکات مهم هنگام استفاده از هموژنایزر

هنگام استفاده از هموژنایزر رعایت برخی نکات مهم می‌تواند به افزایش کارایی دستگاه، بهبود کیفیت محصول نهایی و جلوگیری از مشکلات فنی کمک کند. در ادامه به چند نکته اساسی اشاره می‌کنیم که باید هنگام استفاده از هموژنایزر در نظر گرفته شود:

تنظیم صحیح فشار و سرعت: یکی از مهم‌ترین نکات تنظیم فشار و سرعت دستگاه است. فشار بیش از حد می‌تواند به دستگاه آسیب رسانده یا باعث تولید ذرات بیش از حد ریز شود در حالی که فشار کم باعث هموژناسیون ناقص می‌شود. همچنین تنظیم سرعت مناسب برای روتور و استاتور برای هر نوع ماده متفاوت است.

آماده‌سازی مواد اولیه: قبل از شروع فرآیند هموژناسیون باید مواد اولیه مانند شیر، مایعات یا مواد معلق به‌درستی آماده شوند. برای مثال مواد باید به دمای مناسب برسند تا هموژناسیون به‌طور مؤثر انجام شود.

تمیزی دستگاه: هموژنایزر باید پس از هر بار استفاده به‌طور کامل تمیز شود. مواد باقی‌مانده از فرآیند قبلی می‌توانند کیفیت محصول نهایی را تحت تأثیر قرار دهند. تمیز کردن درست دستگاه از آلودگی‌ها و باقی‌مانده‌های مواد، طول عمر دستگاه را افزایش داده و از آلودگی متقابل جلوگیری می‌کند.

بررسی سلامت دستگاه: پیش از شروع به کار تمامی بخش‌های دستگاه مانند پمپ‌ها، نازل‌ها، روتور و استاتور باید بررسی شوند تا اطمینان حاصل شود که هیچ‌گونه خرابی یا آسیب دیدگی وجود ندارد. به‌ویژه نازل‌ها باید تمیز و بدون گرفتگی باشند تا فرآیند هموژناسیون به‌طور بهینه انجام شود.

کنترل دما: در برخی موارد افزایش دما در هنگام هموژناسیون می‌تواند به تجزیه مواد حساس یا تغییر طعم و بافت محصول نهایی منجر شود. بنابراین کنترل دما و استفاده از سیستم‌های خنک‌کننده در صورت نیاز اهمیت زیادی دارد.

رعایت دستورالعمل‌های تولید: هر نوع هموژنایزر ممکن است دستورالعمل‌های خاص خود را برای بهترین عملکرد داشته باشد. رعایت این دستورالعمل‌ها از جمله زمان و فشار مناسب برای فرآیند به حصول نتیجه بهتر کمک می‌کند.

رعایت این نکات هنگام استفاده از هموژنایزر نه تنها به بهبود کیفیت محصول نهایی کمک می‌کند بلکه عمر مفید دستگاه را نیز افزایش می‌دهد.

در کدام صنایع از هموژنایزر استفاده می‌شود؟

دستگاه هموژنایزر در بسیاری از صنایع برای بهبود کیفیت و یکنواختی محصولات استفاده می‌شود. این دستگاه با ایجاد نیروی برشی و فشار بالا ذرات مواد را به اندازه‌های ریزتر تقسیم کرده و موجب ترکیب یکنواخت آنها در مایعات می‌شود. در ادامه به برخی از صنایع مهم که از هموژنایزر بهره می‌برند اشاره می‌کنیم:

صنایع غذایی: یکی از اصلی‌ترین کاربردهای هموژنایزر در صنایع غذایی است. در تولید محصولاتی مانند شیر، سس‌ها، مرباها، بستنی، نوشیدنی‌ها و مواد غذایی مایع دیگر از هموژنایزر برای جلوگیری از جدا شدن مواد و چربی‌ها استفاده می‌شود. هموژنایزر باعث می‌شود که ذرات چربی در مایعات به اندازه‌های ریزتری تقسیم شوند و محصول نهایی یکنواخت و باکیفیت باشد.

صنعت داروسازی: در تولید داروهای مایع و سوسپانسیون‌ها هموژنایزر نقش حیاتی دارد. این دستگاه به توزیع یکنواخت مواد فعال دارویی در مایعات کمک کرده و باعث بهبود اثربخشی و پایداری دارو می‌شود. همچنین در تولید امولسیون‌ها و کرم‌های دارویی نیز از هموژنایزر استفاده می‌شود.

صنایع شیمیایی: در تولید رنگ‌ها، رزین‌ها، مواد شوینده و سایر ترکیبات شیمیایی، هموژنایزر برای اطمینان از یکنواختی و پایداری محصولات استفاده می‌شود. این دستگاه برای پراکندگی یکنواخت ذرات مواد در مایعات و جلوگیری از ته‌نشینی آنها اهمیت دارد.

صنعت آرایشی و بهداشتی: در تولید کرم‌ها، لوسیون‌ها، ژل‌ها و سایر محصولات مراقبتی پوست از هموژنایزر برای به دست آوردن بافت یکنواخت و ماندگاری طولانی‌مدت استفاده می‌شود. این دستگاه به توزیع یکنواخت مواد فعال و روغن‌ها در محصولات کمک می‌کند.

صنعت نفت و گاز: در برخی فرآیندهای پالایش و تولید محصولات نفتی هموژنایزر برای مخلوط کردن مواد مختلف مانند مواد افزودنی و مایعات استفاده می‌شود. این کار باعث افزایش کیفیت و پایداری محصولات نفتی می‌شود.

صنعت کشاورزی: در تولید سموم دفع آفات و کودهای مایع هموژنایزر برای پخش یکنواخت مواد شیمیایی در مایع استفاده می‌شود. این امر به افزایش کارایی و عملکرد محصولات کشاورزی کمک می‌کند.

در مجموع هموژنایزر در صنایع مختلفی که نیاز به یکنواختی در مواد مایع دارند کاربرد دارد و تاثیر زیادی در بهبود کیفیت و پایداری محصولات نهایی می‌گذارد.

مقدمه

میکسرهای صنعتی دستگاه‌هایی هستند که برای مخلوط کردن مواد مختلف در صنایع گوناگون به کار می‌روند. این میکسرها بسته به نیاز و نوع مواد به انواع مختلفی تقسیم می‌شوند. در ادامه به بررسی برخی از مهم‌ترین انواع میکسرهای صنعتی پرداخته ایم:

میکسرهای عمودی (Vertical Mixers): این نوع میکسرها برای مخلوط کردن مواد پودری و گرانولی استفاده می‌شوند. حرکت مواد در جهت عمودی باعث یکنواختی در مخلوط شدن می‌شود. این دستگاه‌ها به‌ویژه در صنعت خوراک دام و مواد شیمیایی کاربرد دارند.

میکسرهای افقی (Horizontal Mixers): میکسرهای افقی برای مخلوط کردن حجم بالای مواد به‌کار می‌روند. این نوع میکسرها معمولاً در صنایع تولید خوراک، دارو و مواد غذایی به‌کار گرفته می‌شوند.

میکسرهای پودری (Powder Mixers): این میکسرها برای ترکیب مواد پودری و گرانول‌ها طراحی شده‌اند. معمولا در صنایع غذایی، دارویی و شیمیایی کاربرد دارند و می‌توانند انواع مختلف پودر را به صورت یکنواخت مخلوط کنند.

میکسرهای هموژنایزر (Homogenizer Mixers): این دستگاه‌ها برای مخلوط کردن مواد با ترکیب دقیق و یکنواخت استفاده می‌شوند. به‌طور ویژه در صنایع دارویی و شیمیایی برای تولید مواد با کیفیت بالا به کار می‌روند.

میکسرهای صنعتی در صنعت‌های مختلف به‌ویژه در تولید مواد غذایی، دارو، شیمیایی و حتی در صنعت ساخت‌وساز نقش اساسی دارند.

میکسر هموژنایزر

میکسر هموژنایزر یکی از دستگاه‌های مهم در صنایع مختلف است که برای مخلوط کردن مواد به‌گونه‌ای که ترکیب یکنواخت و یکدست حاصل شود، استفاده می‌شود. این دستگاه به‌ویژه در صنایع غذایی، دارویی، شیمیایی و آرایشی کاربرد دارد و برای فرآیندهایی مانند امولسیون، مخلوط کردن و کاهش اندازه ذرات مواد به‌کار می‌رود. عملکرد میکسر هموژنایزر بر اساس فشرده‌سازی و پاشش مواد تحت فشار بالا انجام می‌شود. در این فرآیند مواد با سرعت و فشار زیاد از یک نازل عبور کرده و به ذرات بسیار ریز و یکنواخت تبدیل می‌شوند. این عمل باعث بهبود کیفیت محصول نهایی و افزایش عمر مفید آن می‌شود.

میکسر هموژنایزر در تولید محصولاتی مانند سس‌ها، کرم‌های دارویی، شیرینی‌ها، پودرهای دارویی، رنگ‌ها و لوازم آرایشی کاربرد دارد. همچنین این دستگاه به بهبود بافت و یکدستی محصولات کمک می‌کند و در جلوگیری از جدا شدن مواد در ترکیب‌های مایع نقش مهمی دارد. با استفاده از میکسر هموژنایزر، می‌توان فرآیند تولید را بهینه کرده، زمان تولید را کاهش داده و کیفیت محصولات را ارتقا داد. این دستگاه یکی از ابزارهای ضروری برای تولید محصولات با کیفیت بالا و ماندگاری طولانی است.

میکسر هموژنایزر شامپو

میکسر هموژنایزر شامپو برای تولید شامپوهای با ترکیب یکنواخت و باکیفیت به‌کار می‌رود. این دستگاه با استفاده از فشار بالا و فرآیند هموژناسیون، مواد مختلف موجود در فرمولاسیون شامپو را به ذرات ریز و یکدست تبدیل می‌کند و به جلوگیری از جدا شدن مواد کمک می‌کند. عملکرد میکسر هموژنایزر شامپو به این صورت است که ترکیب مواد اولیه شامپو مانند آب، سورفاکتانت‌ها، روغن‌ها، عطر و رنگ‌ها تحت فشار زیاد از یک سری نازل‌ها عبور می‌کند. این فرآیند باعث می‌شود که ذرات موجود در شامپو به طور یکنواخت مخلوط شوند و یک محصول نهایی صاف و یکنواخت حاصل گردد.

میکسر هموژنایزر در تولید شامپوهایی که نیاز به امولسیون‌های پایدار دارند بسیار مهم است. این دستگاه به جلوگیری از جداسازی مواد مختلف و ایجاد کف و غلظت مناسب کمک می‌کند. همچنین استفاده از این دستگاه باعث افزایش کیفیت، بهبود بافت، افزایش ماندگاری و بهینه‌سازی فرآیند تولید شامپو می‌شود. در نهایت میکسر هموژنایزر شامپو یکی از ابزارهای ضروری در صنعت تولید محصولات بهداشتی است که به تولید شامپوهایی با کیفیت بالا و عملکرد بهتر کمک می‌کند.

میکسر هموژنایزر آزمایشگاهی

میکسر هموژنایزر آزمایشگاهی دستگاهی است که برای ایجاد مخلوط‌های یکنواخت و کاهش اندازه ذرات در مقیاس کوچک به کار می‌رود. این دستگاه‌ها به‌ویژه در آزمایشگاه‌ها، پژوهش‌های علمی و صنایع تولیدی که نیاز به آزمایش و تولید مقادیر کم از محصولات دارند، کاربرد دارند. عملکرد میکسر هموژنایزر آزمایشگاهی مشابه دستگاه‌های صنعتی است با این تفاوت که طراحی و ظرفیت آن برای استفاده در مقیاس آزمایشگاهی بهینه شده است. مواد تحت فشار زیاد از نازل‌های مخصوص عبور کرده و این فرآیند باعث تبدیل ذرات بزرگ به ذرات ریز و یکدست می‌شود.

این دستگاه‌ها در زمینه‌های مختلفی مانند صنعت داروسازی، مواد غذایی، آرایشی و شیمیایی به‌کار می‌روند. برای مثال، در تولید کرم‌ها، لوسیون‌ها، سوسپانسیون‌ها یا امولسیون‌ها، میکسر هموژنایزر آزمایشگاهی به ایجاد ترکیب یکنواخت و کیفیت بالا کمک می‌کند. میکسر هموژنایزر آزمایشگاهی به دانشمندان و محققان این امکان را می‌دهد که فرمولاسیون‌های مختلف را تست کرده و کیفیت نهایی محصولات را پیش از تولید در مقیاس بزرگ ارزیابی کنند. همچنین این دستگاه در افزایش دقت و سرعت آزمایش‌ها و کاهش ضایعات بسیار مؤثر است.

میکسر آزمایشگاهی

میکسر آزمایشگاهی دستگاهی است که برای ترکیب و مخلوط کردن مواد در مقیاس کوچک استفاده می‌شود. این دستگاه‌ها در آزمایشگاه‌ها و پژوهش‌های علمی کاربرد دارند و به تولید مخلوط‌های یکنواخت و همگن کمک می‌کنند. میکسرهای آزمایشگاهی می‌توانند مواد مایع، پودری و گرانولی را به هم ترکیب کنند. این دستگاه‌ها در صنایع مختلف از جمله داروسازی، مواد غذایی، شیمیایی و آرایشی به‌کار می‌روند. میکسرهای آزمایشگاهی معمولاً در اندازه‌های مختلف و با قابلیت تنظیم سرعت و زمان مخلوط کردن طراحی می‌شوند تا نیازهای مختلف آزمایش‌ها را برآورده کنند.

دستگاه هموژنایزر چیست؟

دستگاه هموژنایزر یک ابزار تخصصی است که برای تولید مخلوط‌های یکنواخت از مایعات و مواد نیمه‌جامد در صنایع مختلف طراحی شده است. این دستگاه با استفاده از فشار بالا، مواد را از یک یا چند نازل عبور می‌دهد که باعث کاهش اندازه ذرات و ایجاد یک ترکیب همگن می‌شود. هموژنایزرها در صنایع غذایی، دارویی، آرایشی و شیمیایی برای تولید محصولاتی مانند سس‌ها، کرم‌ها، پمادها و نوشیدنی‌ها کاربرد دارند.

این دستگاه‌ها به بهبود کیفیت محصولات کمک کرده و از جدا شدن مواد و ایجاد لایه‌بندی در مایعات جلوگیری می‌کنند. همچنین با کاهش اندازه ذرات، قابلیت جذب و تاثیرگذاری مواد در محصولات نهایی بهبود می‌یابد. هموژنایزرها به افزایش ماندگاری و پایداری محصولات کمک کرده و در عین حال به فرآیند تولید سرعت می‌بخشند. در نتیجه دستگاه هموژنایزر یکی از ابزارهای مهم برای تولید محصولات با کیفیت بالا و یکدست است که به‌ویژه در صنایع حساس به ترکیب یکنواخت و کنترل کیفیت اهمیت زیادی دارد.

دستگاه میکسر هموژنایزر تحت خلاء

دستگاه میکسر هموژنایزر تحت خلاء یک ابزار پیشرفته است که برای ترکیب مواد به‌صورت یکنواخت و تحت شرایط خلاء طراحی شده است. این دستگاه با استفاده از فشار منفی درون محفظه میکسر، ذرات و مولکول‌ها را به هم می‌آورد و باعث کاهش اندازه ذرات و ایجاد ترکیب یکنواخت می‌شود. فرآیند خلاء در این میکسر به‌ویژه برای تولید محصولاتی که نیاز به حفظ خواص حساس به هوا دارند، مانند کرم‌ها، امولسیون‌ها و محصولات دارویی بسیار مؤثر است.

مزیت اصلی استفاده از دستگاه میکسر هموژنایزر تحت خلاء، جلوگیری از ورود هوا به مخلوط و کاهش احتمال واکنش‌های شیمیایی ناخواسته است. همچنین این دستگاه به حذف حباب‌های هوا و گازهای محلول در مواد کمک می‌کند که می‌تواند در تولید محصولات با کیفیت و ماندگاری طولانی مؤثر باشد. این ویژگی‌ها باعث می‌شود که میکسر هموژنایزر تحت خلاء در صنایعی مانند داروسازی، مواد غذایی و آرایشی به کار رود، جایی که حفظ کیفیت و خواص محصول نهایی اهمیت زیادی دارد. استفاده از این دستگاه به بهبود بافت، افزایش پایداری و بهینه‌سازی فرآیند تولید کمک کرده و در کاهش ضایعات نیز مؤثر است. دستگاه میکسر هموژنایزر تحت خلاء به‌ویژه در تولید محصولات با ترکیب پیچیده و حساس بسیار حیاتی است.

میکسر سس هزارجزیره

میکسر سس هزار جزیره دستگاهی است که برای ترکیب و مخلوط کردن مواد اولیه سس هزار جزیره به کار می‌رود. این میکسر با عملکرد سریع و یکنواخت مواد مختلفی مانند مایونز، کچاپ، سرکه، ادویه‌جات و سبزیجات را به طور یکدست و بدون تکه‌تکه شدن با هم ترکیب می‌کند. استفاده از این میکسر در تولید سس‌های صنعتی باعث افزایش کیفیت، سرعت تولید و کاهش ضایعات می‌شود. این دستگاه در صنعت تولید مواد غذایی، به‌ویژه در کارخانه‌ها و رستوران‌ها برای تولید سس‌های مرغوب و باکیفیت کاربرد فراوان دارد.

میکسر خمیردندان

میکسر خمیردندان یکی از دستگاه‌های مهم در صنعت تولید خمیردندان است که برای ترکیب یکنواخت مواد مختلف موجود در فرمولاسیون خمیردندان به کار می‌رود. این دستگاه با استفاده از حرکات مکانیکی و اغلب ترکیب فشار و چرخش مواد مختلفی مانند فلوراید، گلیسرین، سورفاکتانت‌ها، آب و سایر مواد افزودنی را به‌طور یکنواخت مخلوط می‌کند.

عملکرد میکسر خمیردندان به‌گونه‌ای است که از مواد مختلف در دما و شرایط خاصی استفاده می‌کند تا اطمینان حاصل شود که تمامی مواد به‌طور کامل ترکیب شده و محصول نهایی دارای کیفیت بالای یکنواختی است. این میکسرها معمولاً با سرعت بالا و در مدت زمان کوتاه این فرآیند را انجام می‌دهند، که به بهبود سرعت تولید و کاهش ضایعات کمک می‌کند.

استفاده از میکسر خمیردندان در تولید این محصول باعث بهبود کیفیت، ایجاد بافت مناسب و حفظ ویژگی‌های شیمیایی مواد می‌شود. این دستگاه‌ها همچنین به حذف حباب‌های هوا از خمیردندان و جلوگیری از جداسازی مواد مختلف در طول زمان کمک می‌کنند. به همین دلیل میکسر خمیردندان در خطوط تولید صنعتی خمیردندان برای رسیدن به محصولی با کیفیت بالا و ماندگاری طولانی ضروری است.

میکسر غذایی

میکسر غذایی دستگاهی است که برای ترکیب و مخلوط کردن مواد اولیه مختلف در صنعت مواد غذایی به کار می‌رود. این دستگاه‌ها معمولاً در تولید محصولاتی مانند سس‌ها، نوشیدنی‌ها، ماست‌ها، سوپ‌ها و خمیرها استفاده می‌شوند. میکسرهای غذایی با ایجاد حرکت و فشار مناسب، مواد مختلف را به طور یکنواخت مخلوط می‌کنند. این دستگاه‌ها در انواع مختلفی مانند میکسرهای افقی و عمودی طراحی می‌شوند و می‌توانند مواد پودری، مایع و گرانولی را به‌طور مؤثر ترکیب کنند. استفاده از میکسرهای غذایی موجب بهبود کیفیت و سرعت تولید در صنعت غذا می‌شود.

میکسر شامپو

میکسر شامپو دستگاهی است که برای ترکیب مواد مختلف در تولید شامپو به کار می‌رود. این دستگاه به‌ویژه در صنایع بهداشتی و آرایشی برای مخلوط کردن مواد اولیه مانند سورفاکتانت‌ها، آب، مواد مرطوب‌کننده و عطرها استفاده می‌شود. میکسر شامپو با استفاده از حرکت مکانیکی و ایجاد فشار، مواد را به‌طور یکنواخت ترکیب می‌کند و از جداسازی مواد جلوگیری می‌کند. این دستگاه در تولید شامپوهای با کیفیت، یکنواخت و با پایداری بالا مؤثر است و به افزایش سرعت تولید و کاهش ضایعات در فرآیند تولید کمک می‌کند.

میکسر اکسیدان

میکسر اکسیدان دستگاهی است که برای ترکیب یکنواخت اکسیدان و مواد دیگر در صنعت رنگ و زیبایی به کار می‌رود. این دستگاه معمولاً در تولید رنگ‌های مو و محصولات مربوط به آن استفاده می‌شود. میکسر اکسیدان با استفاده از سیستم‌های مکانیکی و ایجاد چرخش مناسب، مواد را به‌طور کامل و یکنواخت مخلوط می‌کند و از ایجاد تکه‌ها یا جداسازی مواد جلوگیری می‌کند. این فرآیند به تضمین کیفیت محصول نهایی و ایجاد رنگ‌های مویی با ترکیب ثابت و ماندگاری بالا کمک می‌کند. استفاده از میکسر اکسیدان در تولید، سرعت و کارایی فرآیند را افزایش می‌دهد.

میکسر وازلین

میکسر وازلین دستگاهی است که برای ترکیب یکنواخت و بهینه مواد در تولید وازلین استفاده می‌شود. این دستگاه با ایجاد حرکت و فشار مناسب، مواد اولیه مانند روغن‌ها، موم‌ها و وازلین را به‌طور یکدست مخلوط می‌کند. میکسر وازلین به‌ویژه در صنایع دارویی و آرایشی برای تولید کرم‌ها، پمادها و محصولات مراقبتی پوست کاربرد دارد. این دستگاه به جلوگیری از جداسازی مواد و حفظ ویژگی‌های فیزیکی و شیمیایی محصول نهایی کمک می‌کند. میکسر وازلین در سرعت‌بخشی به فرآیند تولید و بهبود کیفیت محصولات نقش مؤثری دارد.

میکسر تحت فشار

میکسر تحت فشار دستگاهی است که برای ترکیب مواد در شرایط فشار بالا طراحی شده است. این میکسر معمولاً در صنایع شیمیایی، دارویی و غذایی به کار می‌رود، جایی که نیاز به ترکیب مواد در شرایط خاص و با دما و فشار کنترل‌شده وجود دارد. میکسر تحت فشار با استفاده از فشار زیاد، مواد مختلف را به‌طور یکنواخت مخلوط کرده و از ایجاد جداسازی یا واکنش‌های ناخواسته جلوگیری می‌کند. این دستگاه در فرآیندهایی مانند تولید امولسیون‌ها، سوسپانسیون‌ها و ترکیب مواد حساس به فشار کاربرد دارد و کیفیت محصول نهایی را بهبود می‌بخشد.

هموژنایزر صنعتی

هموژنایزر صنعتی یکی از دستگاه‌های مهم در فرآیندهای تولیدی مختلف است که برای ترکیب و مخلوط کردن مواد به‌صورت یکنواخت و با ذرات ریز و یکدست استفاده می‌شود. این دستگاه‌ها معمولاً در صنایع غذایی، دارویی، شیمیایی و آرایشی برای بهبود کیفیت و فرآیندهای تولیدی به کار می‌روند. عملکرد هموژنایزر صنعتی به‌گونه‌ای است که مواد تحت فشار بسیار بالا از یک یا چند نازل عبور می‌کنند. این فرآیند باعث می‌شود که ذرات مواد به ذرات ریزتر تبدیل شوند و مخلوطی یکنواخت از مواد مختلف به دست آید. این ویژگی در تولید محصولاتی مانند سس‌ها، کرم‌ها، پمادها، رنگ‌ها و نوشیدنی‌ها اهمیت زیادی دارد.

هموژنایزرهای صنعتی در صنایع غذایی برای تولید محصولاتی مانند شیر، ماست، نوشیدنی‌ها، سس‌ها و مربا به کار می‌روند. در صنعت داروسازی نیز این دستگاه‌ها برای تولید محلول‌های دارویی، کرم‌ها و امولسیون‌ها ضروری هستند. علاوه بر این هموژنایزرهای صنعتی در تولید لوازم آرایشی و شیمیایی برای بهبود بافت و کیفیت محصولات استفاده می‌شوند. این دستگاه‌ها علاوه بر بهبود کیفیت و یکنواختی محصولات به کاهش زمان تولید، افزایش بهره‌وری و کاهش ضایعات کمک می‌کنند. استفاده از هموژنایزر صنعتی در تولیدات مختلف، تضمین‌کننده محصولاتی با کیفیت بالا و ماندگاری طولانی است.

لوب پمپ چیست؟

لوب پمپ یک نوع پمپ مثبت جابجایی است که برای انتقال مایعات ویسکوز (غلیظ) و مواد شیمیایی به کار می‌رود. این پمپ از دو روتور لوب‌شکل که به‌طور همزمان در داخل محفظه پمپ می‌چرخند، برای جابه‌جایی مایع استفاده می‌کند. لوب پمپ‌ها قادر به پمپاژ مواد بدون آسیب رساندن به آن‌ها هستند، به همین دلیل در صنایع غذایی، دارویی، شیمیایی و نفتی کاربرد گسترده‌ای دارند. این پمپ‌ها به دلیل طراحی ساده و کارایی بالا برای انتقال مایعاتی مانند روغن‌ها، سس‌ها، شیرینی‌ها و مواد پلیمری مناسب هستند.

پمپ هموژنایزر

پمپ هموژنایزر یکی از ابزارهای مهم در صنایع مختلف است که برای ایجاد مخلوط یکنواخت و کاهش اندازه ذرات مواد به‌کار می‌رود. این دستگاه معمولاً در صنایع غذایی، دارویی، شیمیایی و آرایشی برای تولید محصولاتی با کیفیت بالا استفاده می‌شود. عملکرد پمپ هموژنایزر بر اساس ایجاد فشار بالا و عبور مواد از یک سری نازل‌ها یا دریچه‌های خاص است. این فرآیند باعث می‌شود که مواد به ذرات ریز و یکنواختی تقسیم شوند و ترکیب یکنواختی در محصول نهایی حاصل شود. این ویژگی به‌ویژه در تولید محصولات امولسیونی مانند سس‌ها، کرم‌ها، لوسیون‌ها و داروهای مایع اهمیت زیادی دارد.

پمپ هموژنایزر معمولاً در صنایع غذایی برای تولید محصولات مانند شیر، ماست، سس‌ها، مربا و نوشیدنی‌های بسته‌بندی‌شده به کار می‌رود. در صنایع دارویی این دستگاه برای تهیه کرم‌ها، پمادها و محلول‌های دارویی استفاده می‌شود تا اطمینان حاصل شود که ترکیب مواد به طور کامل و یکنواخت است. این دستگاه باعث بهبود کیفیت، افزایش ماندگاری محصولات و کاهش جداسازی مواد در طول زمان می‌شود. به‌علاوه استفاده از پمپ هموژنایزر به افزایش بهره‌وری و کاهش ضایعات در فرآیند تولید کمک می‌کند.

انواع پمپ های صنعتی

پمپ‌های صنعتی ابزارهایی هستند که برای جابجایی مایعات و گازها در صنایع مختلف طراحی شده‌اند. این پمپ‌ها با توجه به نوع کاربرد و ویژگی‌های مایعاتی که جابجا می‌کنند، به انواع مختلف تقسیم می‌شوند. در ادامه به برخی از مهم‌ترین انواع پمپ‌های صنعتی اشاره کرده ایم:

پمپ‌های جابجایی مثبت (Positive Displacement Pumps): این پمپ‌ها مایعات را در حجم‌های ثابت از طریق حرکت مکانیکی جابجا می‌کنند. انواع مختلف این پمپ‌ها شامل:

پمپ‌های دنده‌ای (Gear Pumps): مناسب برای مایعات ویسکوز مانند روغن‌ها.

پمپ‌های پیستونی (Piston Pumps): برای فشارهای بالا و مایعات سنگین.

پمپ‌های لوبی (Lobe Pumps): برای مواد غلیظ و مایع با ذرات بزرگ.

پمپ‌های دینامیکی (Centrifugal Pumps): این پمپ‌ها با استفاده از نیروی گریز از مرکز، مایع را با سرعت بالا به داخل و خارج پمپ هدایت می‌کنند. این نوع پمپ‌ها برای انتقال مایعات رقیق و با ویسکوزیته کم مناسب هستند.

پمپ‌های دیافراگمی (Diaphragm Pumps): از یک دیافراگم لاستیکی یا پلاستیکی برای جابجایی مایعات استفاده می‌کنند. این پمپ‌ها در صنایع شیمیایی و دارویی به دلیل جلوگیری از نشت مواد خطرناک کاربرد دارند.

پمپ‌های سانتریفیوژ (Centrifugal Pumps): بیشتر در صنایع نفت، آب، و شیمیایی برای انتقال مایعات با حجم بالا استفاده می‌شود.

پمپ‌های هیدرولیکی (Hydraulic Pumps): این پمپ‌ها به‌طور عمده در سیستم‌های هیدرولیکی برای ایجاد فشار و حرکت در ماشین‌آلات صنعتی استفاده می‌شوند.

این پمپ‌ها در صنایع مختلفی مانند نفت و گاز، شیمیایی، غذایی، دارویی و آب و فاضلاب کاربرد دارند و انتخاب پمپ مناسب بسته به نوع مایع و نیاز سیستم انجام می‌شود. شرکت ارکان فلز با بهره‌گیری از دانش فنی پیشرفته و تکنولوژی‌های روز دنیا، در طراحی و تولید پمپ هموژنایزر دو مرحله‌ای، چند مرحله‌ای، از بالا، از کف و لوب پمپ جایگاه ویژه‌ای در صنایع مختلف کسب کرده است. این پمپ‌ها با هدف برآورده‌سازی نیازهای پیچیده تولید شده که به‌طور خاص برای ترکیب دقیق مواد طراحی شده‌اند. در صنعت آرایشی، این تجهیزات نقش کلیدی در تولید کرم‌های حساس و محصولات مراقبتی پوست دارند، جایی که دقت و یکنواختی اهمیت حیاتی دارند. همچنین در صنایع غذایی، از این پمپ‌ها برای تولید محصولاتی مانند سس‌ها، نوشیدنی‌ها و محصولات لبنی استفاده می‌شود، زیرا عملکرد پیشرفته آن‌ها مانع از ایجاد توده‌های ناخواسته شده و کیفیت محصول نهایی را تضمین می‌کند. در صنایع دارویی نیز، این پمپ‌ها برای ترکیب مواد حساس و داروهای مایع مورد استفاده قرار می‌گیرند. با طراحی مقاوم، استفاده از مواد اولیه باکیفیت و قابلیت تحمل فشارهای بالا، این تجهیزات ضمن کاهش هزینه‌های نگهداری، طول عمر بالایی دارند و عملکردی قابل اعتماد ارائه می‌دهند. ارکان فلز با ارائه این محصولات پیشرفته، نوآوری و کیفیت را به خطوط تولید مشتریان وارد کرده و استانداردهای جدیدی را در صنعت تعریف می‌کند.

مقدمه

راه‌اندازی خط تولید لوازم آرایشی یکی از پردرآمدترین و پرطرفدارترین کسب‌وکارها در صنعت زیبایی است. این خطوط تولید شامل فرآیندهای متعددی از تهیه مواد اولیه تا بسته‌بندی نهایی محصول هستند. برای تولید لوازم آرایشی باکیفیت، نیاز به استفاده از مواد اولیه استاندارد و تجهیزات پیشرفته است. خطوط تولید می‌توانند انواع محصولات مانند کرم‌های مرطوب‌کننده، رژلب، پنکک، لوسیون‌ها و محصولات مراقبتی پوست و مو را تولید کنند. از مهم‌ترین نکات در راه‌اندازی خط تولید لوازم آرایشی، رعایت استانداردهای بهداشتی و اخذ مجوزهای لازم از مراجع مربوطه است. تجهیزات مورد نیاز مانند مخازن میکسر، دستگاه‌های پرکن، سیلر و بسته‌بندی باید با دقت انتخاب شوند تا کیفیت و ایمنی محصول تضمین شود. در کنار این‌ها طراحی بسته‌بندی جذاب و توجه به برندسازی نیز نقش مهمی در موفقیت خط تولید دارد.

دستگاه‌های خط تولید کرم آرایشی

دستگاه‌های خط تولید کرم آرایشی شامل مجموعه‌ای از تجهیزات برای ساخت، ترکیب و بسته‌بندی کرم‌ها هستند. یکی از اصلی‌ترین دستگاه‌های میکسر هموژنایزر است که برای ترکیب یکنواخت مواد اولیه و ایجاد بافت کرم استفاده می‌شود. این دستگاه‌ها با کنترل دقیق دما و سرعت، امکان تولید کرم‌هایی با غلظت و کیفیت مناسب را فراهم می‌کنند. علاوه بر میکسر دستگاه‌های پرکن و سیل نیز نقش مهمی در فرآیند تولید دارند. دستگاه پرکن، کرم تولید شده را با دقت در ظروف مورد نظر پر می‌کند و دستگاه سیل، ظروف را برای جلوگیری از نشتی و افزایش ماندگاری محصول، مهر و موم می‌کند. در نهایت دستگاه‌های لیبل‌زنی برای درج اطلاعات محصول و برند روی بسته‌بندی استفاده می‌شوند. برای تولید بهینه و اقتصادی استفاده از تجهیزات پیشرفته با قابلیت تنظیم اتوماتیک و رعایت استانداردهای GMP ضروری است.

مجوزهای مورد نیاز برای راه‌اندازی خط تولید لوازم آرایشی

برای راه‌اندازی خط تولید لوازم آرایشی اخذ مجوزهای قانونی و بهداشتی ضروری است. اولین گام دریافت مجوز از سازمان غذا و دارو است که نیاز به ارائه مدارکی مانند طرح توجیهی، لیست تجهیزات و ترکیبات محصول دارد. علاوه بر این اخذ پروانه بهره‌برداری از وزارت صنعت، معدن و تجارت الزامی است. سایر مجوزها شامل گواهی‌های استاندارد، مجوز محیط زیست برای مدیریت پسماندها و گواهی GMP (شیوه‌های تولید خوب) است. رعایت این الزامات تضمین‌کننده کیفیت و ایمنی محصولات است.

انواع خط تولید محصولات آرایشی و بهداشتی

خطوط تولید محصولات آرایشی و بهداشتی طیف گسترده‌ای از تجهیزات و فرآیندها را برای تولید محصولات مختلف در بر می‌گیرند. این خطوط تولید با توجه به نوع محصول به دسته‌های مختلفی تقسیم می‌شوند:

خط تولید کرم و لوسیون: این خطوط برای تولید انواع کرم‌های مرطوب‌کننده، ضدآفتاب و لوسیون‌ها طراحی شده‌اند. تجهیزات اصلی شامل میکسر هموژنایزر، دستگاه پرکن و سیل است. این دستگاه‌ها امکان ترکیب دقیق مواد و بسته‌بندی استاندارد محصولات را فراهم می‌کنند.

خط تولید محصولات آرایشی رنگی: این دسته شامل محصولاتی مانند رژلب، پنکک و سایه چشم است. فرآیند تولید شامل ترکیب دقیق رنگ‌دانه‌ها و مواد پایه، شکل‌دهی و بسته‌بندی است. دستگاه‌های قالب‌گیری، میکسرهای پیشرفته و تجهیزات پرکن اتوماتیک از ابزارهای کلیدی در این خطوط هستند.

خط تولید شامپو و صابون مایع: خطوط تولید محصولات بهداشتی مانند شامپو و صابون مایع بر پایه ترکیب سورفکتانت‌ها و افزودنی‌های تقویت‌کننده عملکرد محصول استوار است. این خطوط با دستگاه‌هایی مانند میکسرهای مایع‌ساز، پرکن‌های اتوماتیک و سیستم‌های بسته‌بندی عمل می‌کنند.

خط تولید لاک ناخن: این خطوط شامل میکسرهای مخصوص برای ترکیب رنگ‌دانه‌ها، رزین‌ها و حلال‌ها و دستگاه‌های پرکن کوچک برای شیشه‌های لاک است. همچنین دستگاه‌های درب‌بندی و برس‌گذاری برای تکمیل محصول استفاده می‌شوند.

انتخاب تجهیزات مناسب، رعایت استانداردهای بهداشتی و استفاده از فناوری‌های مدرن از عوامل مهم موفقیت در هر نوع خط تولید آرایشی و بهداشتی است.

آشنایی با خط تولید مواد شوینده و نحوه عملکرد آن

خط تولید مواد شوینده یکی از پرکاربردترین خطوط تولید در صنایع بهداشتی است که برای تولید محصولاتی مانند مایع ظرفشویی، شامپو، مایع دستشویی و پودرهای شوینده طراحی شده است. این خط شامل مراحل مختلفی از ترکیب مواد اولیه تا بسته‌بندی نهایی است و با استفاده از تجهیزات مدرن امکان تولید سریع و بهینه را فراهم می‌کند. در ابتدا مواد اولیه شامل سورفکتانت‌ها، اسانس‌های معطر، نرم‌کننده‌ها و سایر افزودنی‌ها وارد میکسرهای صنعتی می‌شوند. این دستگاه‌ها با کنترل دقیق دما و سرعت مواد را به‌صورت یکنواخت ترکیب می‌کنند. سپس ترکیب آماده‌شده به دستگاه‌های پرکن منتقل می‌شود که با دقت بالا، مواد شوینده را در ظروف مناسب پر می‌کنند. پس از پر کردن ظروف به دستگاه‌های سیل و درب‌بندی منتقل می‌شوند تا از نشت و آلودگی جلوگیری شود. در انتها فرآیند لیبل‌زنی انجام می‌شود که شامل درج اطلاعاتی مانند برند، ترکیبات، تاریخ تولید و انقضا است. برای حفظ کیفیت و استاندارد، خطوط تولید مواد شوینده باید تحت استانداردهای GMP و HACCP عمل کنند. بهره‌گیری از فناوری‌های پیشرفته و کنترل کیفیت دقیق، نقش مهمی در موفقیت تولید این محصولات دارد.

تولید لاک

خط تولید لاک شامل فرآیندهایی مانند ترکیب رزین‌ها، رنگ‌دانه‌ها و حلال‌ها است. ابتدا مواد اولیه در میکسرهای خاص مخلوط می‌شوند تا ترکیب یکنواختی حاصل شود. سپس محصول به دستگاه‌های پرکن منتقل شده و در شیشه‌های لاک بسته‌بندی می‌شود. دستگاه‌های برس‌گذاری و درب‌بندی نیز برای تکمیل فرآیند استفاده می‌شوند. رعایت استانداردهای کیفی و انتخاب مواد اولیه باکیفیت در تولید لاک اهمیت ویژه‌ای دارد.

خط تولید دستمال کاغذی

خط تولید دستمال کاغذی یکی از خطوط پرطرفدار در صنعت محصولات بهداشتی است که شامل فرآیندهای متنوعی از تهیه مواد اولیه تا بسته‌بندی محصول نهایی می‌شود. این خط تولید برای تولید انواع دستمال‌های جعبه‌ای، رولی و جیبی طراحی شده و با استفاده از فناوری‌های مدرن امکان تولید با ظرفیت بالا را فراهم می‌کند. فرآیند تولید با آماده‌سازی کاغذ خام آغاز می‌شود. رول‌های کاغذ خام یا مادر به دستگاه‌های برش و تبدیل منتقل می‌شوند. این دستگاه‌ها کاغذ را به اندازه‌ها و اشکال مختلف بسته به نوع محصول برش می‌دهند. در صورت نیاز طرح‌ها یا لوگوهای خاصی نیز با استفاده از دستگاه‌های چاپ بر روی کاغذ اعمال می‌شود. سپس دستگاه‌های تاشو یا رول‌کننده، کاغذها را به شکل دستمال‌های تاشو یا رولی درمی‌آورند. در ادامه دستمال‌ها وارد دستگاه‌های بسته‌بندی می‌شوند، جایی که به‌صورت جعبه‌ای، پلاستیکی یا کاغذی بسته‌بندی شده و آماده عرضه به بازار می‌شوند. کنترل کیفیت در هر مرحله از تولید از انتخاب کاغذ خام تا بسته‌بندی اهمیت ویژه‌ای دارد. استفاده از تجهیزات مدرن و رعایت استانداردهای بهداشتی، تضمین‌کننده تولید دستمال کاغذی باکیفیت و رقابت‌پذیر در بازار است.

خط تولید شامپو

خط تولید شامپو شامل فرآیندهایی پیشرفته برای ترکیب مواد اولیه، بسته‌بندی و آماده‌سازی محصول نهایی است. مواد اولیه شامل سورفکتانت‌ها، نرم‌کننده‌ها، اسانس‌ها و افزودنی‌های مراقبتی هستند. در مرحله اول مواد در میکسرهای صنعتی ترکیب شده و محلول یکنواختی تشکیل می‌شود. سپس ترکیب آماده‌شده به دستگاه‌های پرکن منتقل می‌شود و در بطری‌ها یا ظروف مختلف پر می‌گردد. مراحل سیل و درب‌بندی برای جلوگیری از نشتی و حفظ کیفیت انجام می‌شود. خطوط تولید شامپو باید استانداردهای بهداشتی و کیفی مانند GMP را رعایت کنند. استفاده از تجهیزات پیشرفته و فرمولاسیون دقیق تضمین‌کننده کیفیت محصول است.

هزینه راه‌اندازی خط تولید مواد شوینده

هزینه راه‌اندازی خط تولید مواد شوینده به عوامل مختلفی بستگی دارد، از جمله نوع و ظرفیت تولید، تجهیزات مورد نیاز و محل راه‌اندازی کارخانه. هزینه‌های اصلی شامل خرید دستگاه‌های میکسر، پرکن، بسته‌بندی و سیستم‌های کنترل کیفیت است. همچنین هزینه‌های مواد اولیه مانند سورفکتانت‌ها، اسانس‌ها و سایر افزودنی‌ها باید در نظر گرفته شود. علاوه بر این هزینه‌های مربوط به تأسیسات، اجاره یا خرید فضای کارگاهی و مجوزهای قانونی نیز باید محاسبه شوند. به‌طور کلی هزینه راه‌اندازی خط تولید مواد شوینده می‌تواند از چند صد میلیون تا چند میلیارد تومان متغیر باشد.

مواد اولیه تولید شوینده‌ها

مواد اولیه تولید شوینده‌ها از ترکیب ترکیبات شیمیایی و طبیعی به‌دست می‌آید که برای ایجاد خواص خاصی مانند تمیزکنندگی، کف‌سازی و آنتی‌باکتریال بودن مورد استفاده قرار می‌گیرند. یکی از مهم‌ترین اجزای مواد شوینده، سورفکتانت‌ها هستند که توانایی کاهش کشش سطحی آب را دارند و به تمیز کردن سطوح کمک می‌کنند. آب به‌عنوان حلال اصلی در بسیاری از شوینده‌ها استفاده می‌شود. مواد نرم‌کننده مانند گلیسرین و پلیمرها به حفظ رطوبت و لطافت پوست در محصولات شوینده مانند صابون‌ها و مایع دستشویی کمک می‌کنند. همچنین اسانس‌ها برای ایجاد بوی خوش در محصولات اضافه می‌شوند. مواد نگهدارنده برای جلوگیری از فساد و افزایش ماندگاری محصولات به ترکیب‌ها افزوده می‌شوند. در نهایت اسیدها و بازها برای تنظیم سطح pH و ایجاد شرایط بهینه برای فعالیت سورفکتانت‌ها استفاده می‌شوند. ترکیب این مواد با دقت و رعایت استانداردهای بهداشتی، تولید شوینده‌های موثر، ایمن و باکیفیت را ممکن می‌سازد.

خط تولید کرم ضد آفتاب

خط تولید کرم ضد آفتاب شامل چندین مرحله برای ایجاد محصولی با فرمولاسیون مناسب، کارایی بالا و ماندگاری طولانی است. در ابتدا مواد اولیه مانند فیلترهای شیمیایی و معدنی مثل اکسید روی و دی‌اکسید تیتانیوم برای محافظت از پوست در برابر اشعه UV به ترکیب‌های پایه اضافه می‌شوند. سپس این مواد در میکسرهای هموژنایزر ترکیب می‌شوند تا یکدست و یکنواخت شوند. بعد از تهیه کرم این ترکیب به دستگاه‌های پرکن منتقل می‌شود تا در ظروف مختلف مانند تیوپ یا پمپی پر شود. مرحله بعدی شامل سیل کردن و درب‌بندی برای حفظ کیفیت و جلوگیری از آلودگی است. در نهایت لیبل‌زنی با درج اطلاعات محصول انجام می‌شود. در این خط تولید رعایت استانداردهای بهداشتی و انجام تست‌های کنترل کیفیت برای بررسی قابلیت SPF، pH و ماندگاری محصول اهمیت زیادی دارد. این فرآیندها از تضمین کارایی کرم ضد آفتاب و ایمنی آن بر روی پوست اطمینان می‌دهد.

اکسیدان چیست؟

اکسیدان یک ماده شیمیایی است که در فرآیندهای مختلفی مانند دکلره و رنگ کردن مو به‌کار می‌رود. این ماده در حقیقت ترکیبی از پراکسید هیدروژن است که توانایی باز کردن کاتن‌های مو را داشته و به رنگ‌ها اجازه نفوذ به لایه‌های عمیق‌تر مو را می‌دهد. اکسیدان‌ها در درصدهای مختلف مانند 10، 20، 30 و 40 موجود هستند که هرکدام برای کاربردهای خاصی استفاده می‌شوند. در هنگام استفاده از اکسیدان میزان قدرت آن به درصد فعال پراکسید هیدروژن بستگی دارد. برای رنگ‌های معمولی معمولاً از اکسیدان 10 و 20 استفاده می‌شود، اما برای دکلره یا رنگ‌های روشن‌تر از اکسیدان‌های 30 و 40 درصد استفاده می‌شود. این ماده همچنین به ایجاد فرآیند اکسیداسیون در رنگ‌ها کمک کرده و باعث تثبیت رنگ و ماندگاری بیشتر آن بر روی مو می‌شود. به دلیل خواص شیمیایی قوی باید هنگام استفاده از اکسیدان مراقب بود و از تماس آن با پوست و چشم‌ها جلوگیری کرد.

خط تولید اکسیدان

خط تولید اکسیدان شامل چندین مرحله فرآیند پیچیده است که برای تولید یک محصول با کیفیت و ایمن طراحی شده‌اند. اولین مرحله شامل انتخاب و تهیه مواد اولیه‌ای مانند پراکسید هیدروژن، آب مقطر و مواد تثبیت کننده است که به‌منظور حفظ پایداری و جلوگیری از تجزیه زودهنگام استفاده می‌شوند. در مرحله بعد این مواد در میکسرهای صنعتی با دقت مخلوط شده و تحت شرایط خاص دمایی و فشار قرار می‌گیرند تا ترکیب یکنواختی حاصل شود. در این مرحله باید دقت ویژه‌ای برای حفظ درصد صحیح پراکسید هیدروژن و سایر ترکیبات صورت گیرد. پس از آماده‌سازی ترکیب اکسیدان‌ها به دستگاه‌های پرکن منتقل می‌شوند و در بسته‌بندی‌های مختلف مانند بطری‌های پلاستیکی و شیشه‌ای پر می‌شوند. پس از پرکردن دستگاه‌های درب‌بندی و سیل کردن بسته‌بندی‌ها انجام می‌شود تا محصول نهایی از آلودگی محافظت شود. در نهایت برای اطمینان از کیفیت و ایمنی، تمامی محصولات از نظر درصد پراکسید هیدروژن، pH و ثبات بررسی شده و سپس به بازار عرضه می‌شوند.

تولید محصولات دارویی با استفاده از میکسر هموژنایزر تحت خلاء یک رویکرد پیشرفته و موثر است که به بهبود کیفیت و کارآیی داروها کمک می‌کند. در این فرآیند، شرایط خلاء نه تنها از ورود هوا و آلودگی‌ها جلوگیری می‌کند، بلکه به کاهش حباب‌های هوا و اکسیداسیون مواد حساس کمک می‌نماید. میکسر هموژنایزر با ایجاد ترکیب یکنواخت و همگن، فازهای مختلف مانند مایعات، پودرها و امولسیون‌ها را به طور مؤثری به هم می‌آمیزد که این ویژگی در ساخت داروهای مایع، کرم‌ها و ژل‌ها بسیار حائز اهمیت است. این فرآیند همچنین منجر به تولید محصولات پایدارتر و با عمر مفید طولانی‌تر می‌شود که در نهایت تأثیر مثبت‌تری بر روی اثربخشی و ایمنی داروها دارد. به این ترتیب، استفاده از میکسر هموژنایزر تحت خلاء در صنعت داروسازی، بخشی اساسی از نوآوری و ارتقاء کیفیت محصولات به شمار می‌رود.

جهت تولید انواع پماد، لوسیون، ژل و کلیه محصولات نیمه جامد(Semi Solid) می توان از میکسر هموژنایزر تحت خلاء استفاده نمود. بدیهی است رعایت استانداردهای داروئی بسیار حائز اهمیت بوده و می توان با بررسی URS، موارد قید شده را در دستگاه پیاده سازی کرد.

در این دستگاه با استفاده از مکانیزم خلاء شامل (وکیوم پمپ، سنسور، کنترلر) می توان در تمام پروسه تولید میزان خلاء را کنترل نمود.

پمپ هموژنایزر بسیار قدرتمند مطابق استاندارد کمپانی مطرح آلمانی همگن شدن فاز آب و روغن را فراهم می سازد و مخزن سه جداره جهت کنترل دمای محصول به کار رفته است به طوری که در جداره دوم با استفاده از سیال آب گرم یا بخار باعث گرمایش شده و از آب سرد چیلر یا کندانسور به منظور سرمایش استفاده می گردد و جداره سوم به عنوان عایق حرارتی عمل می نماید.

مشخصات کلی محصول

• مناسب برای تولید انواع پمادها، کرم ها، ژل های دارویی و …
• ظرفیت میکسر شامل 150، 300، 500، 700، 1000، 1300، 1800، 2400 و 4000 لیتر
• با مخازن 2 و 3 جداره جهت گرمایش و سرمایش و عایق حرارتی
• در مدل های درب لولایی VMH و درب عمودی VC
• مدل همزن شامل اسکراپر، یک طرفه مدل V، دوطرفه مدل W، چپگرد و راستگرد
• مجهز به پمپ هموژنایزر بسیار قدرتمند شامل توان های 7.5، 18.5، 30، 37 و 45 کیلووات
• شامل مخازن جانبی در صورت نیاز

گزینه های سفارشی

• نصب شیر جداسازی مخزن از پمپ هموژنایزر
• نصب لوب پمپ جهت سیرکوله و تخلیه محصول تا فواصل دور بدون استفاده از هموژنایزر
• نصب P.L.C و H.M.I جهت برنامه نویسی تولید تا 5 محصول مختلف بصورت اتوماتیک
• نصب لودسل و اکتیواتورهای پنوماتیک جهت اندازه گیری و ورود مواد اولیه بصورت اتوماتیک طبق برنامه P.L.C

مزایای اختصاصی

• • استفاده از دستگاه نورد 4 محوره اروپائی بمنظور افزایش دقت عملکرد اسکراپر
  • محاسبه ضخامت جداره 1 و 2 میکسر با استفاده از نرم افزار انجمن مهندسین مکانیک امریکا و ارائه دفترچه محاسباتی با درخواست خریدار
  • انجام تست های VT و PT روی کلیه سطوح جوشکاری
  • تولید کلیه قطعات پمپ هموژنایزر با استفاده از دستگاه های C.N.C بمنظور دقت بسیار بالا و راندمان بالاتر هموژنایزر

 لیست مشتریان تولید کننده محصولات دارویی ارکان فلز

 

تولید محصولات شیمیایی با استفاده از میکسر هموژنایزر تحت خلاء به عنوان یک روش نوآورانه و کارآمد در صنعت شیمیایی به شمار می‌آید. این تکنیک با ایجاد شرایط خلاء، به کاهش حباب‌های هوا و جلوگیری از اکسیداسیون مواد کمک می‌کند که این امر موجب افزایش پایداری و کیفیت محصولات نهایی می‌شود. هموژنایزر به طور موثری اجزای مختلف ترکیبات شیمیایی را به هم‌آمیخته و یک ساختار یکنواخت و همگن ایجاد می‌کند، که این ویژگی در بسیاری از فرآورده‌ها، از جمله رنگ‌ها، چسب‌ها، رزین ها و مواد شوینده اهمیت دارد. با استفاده از این روش، تولیدکنندگان قادرند محصولات با مشخصات دقیق، کارایی بالا و ویژگی‌های فیزیکی مطلوب‌تری تولید کنند که پاسخگوی نیازهای بازار و مشتریان باشد. به طور کلی، این فرآیند نه تنها به بهبود کیفیت نهایی محصولات کمک می‌کند، بلکه موجب صرفه‌جویی در زمان و هزینه‌های تولید نیز می‌گردد.

این نوع از میکسرها معمولا در دماهای بالای 180 یا 200 درجه سانتی‌گراد کار می‌کنند، به همین دلیل برای گرمایش میکسر به جای بخار یا آب داغ ( که در میکسرهای صنایع غذایی و آرایشی بهداشتی کاربرد وسیعی دارند) از روغن داغ استفاده می‌نمایند.

معمولا در رآکتور و بلندرهای شیمیایی غلظت مواد خیلی بالا است لذا نوع یاتاقان بندی محور و طراحی پره‌های آن متفاوت از میکسرهای صنایع غذایی و آرایشی بهداشتی است.

وجود فشار مثبت داخل بلندر و رآکتور و به تبع آن طراحی‌های ویژه برای سیل کردن محور میکسر و نیز مکانیزم کندانس کردن میعانات از دیگر ویژگی‌های بلندر و رآکتورهای شیمیایی است. همچنین به دلیل سخت شدن مواد بعد از خنک شدن، نوع خاصی از شیرهای Zero Dead Leg (شیرهای بدون نقطه کور) در بلندرها و رآکتورها مورد استفاده قرار می گیرند.

شرکت ارکان فلز پروژه های متعددی در صنایع رنگ و رزین و پلیمرهای شیمیایی در رزومه خود دارد که از آن جمله می‌توان به شرکت‌های BASF آلمان، شرکت رزین سازان، شرکت تعاونی رزین کاران و شرکت رزیتان اشاره کرد.

مشخصات کلی محصول

• مناسب برای تولید انواع رنگ های خاص، چسب ها، رزین ها و مواد شوینده
• از ظرفیت 10 تا 4000 لیتر
• با مخازن 2 و 3 جداره جهت گرمایش و سرمایش  و عایق حرارتی
• در مدل های درب لولایی VMH و درب عمودی VC
• مجهز به همزن های چپگرد و راستگرد
• دارای همزن و اسکراپر جهت میکس داخل مخزن و اسکراپ دیواره داخلی
• مجهز به پمپ هموژنایزر بسیار قدرتمند مطابق استاندارد اروپایی بمنظور کاهش زمان تولید هر بچ

گزینه های سفارشی

• نصب شیر جداسازی مخزن از پمپ هموژنایزر
• نصب لوب پمپ جهت سیرکوله و تخلیه محصول تا فواصل دور بدون استفاده از هموژنایزر
• نصب P.L.C و H.M.I جهت برنامه نویسی تولید تا 5 محصول مختلف بصورت اتوماتیک
• نصب لودسل و اکتیواتورهای پنوماتیک جهت اندازه گیری و ورود مواد اولیه بصورت اتوماتیک طبق برنامه P.L.C

مزایای اختصاصی

• استفاده از دستگاه نورد 4 محوره اروپائی بمنظور افزایش دقت عملکرد اسکراپر
• محاسبه ضخامت جداره 1 و 2 میکسر با استفاده از نرم افزار انجمن مهندسین مکانیک امریکا و ارائه دفترچه محاسباتی با درخواست خریدار
• انجام تست های VT و PT روی کلیه سطوح جوشکاری
• تولید کلیه قطعات پمپ هموژنایزر با استفاده از دستگاه های C.N.C بمنظور دقت بسیار بالا و راندمان بالاتر هموژنایزر

 لیست مشتریان تولید کننده محصولات شیمیایی ارکان فلز

مشخصات کلی محصول

• مناسب برای تولید انواع کرمفیل، ژل کیک، فروت فیل، گلیز
• از ظرفیت 300 تا 2400 لیتر
• با مخازن 2 و 3 جداره جهت گرمایش و سرمایش  و عایق حرارتی
• در مدل های درب لولایی VMH و درب عمودی VC
• مجهز به همزن های چپگرد و راستگرد
• دارای همزن و اسکراپر جهت میکس داخل مخزن و اسکراپ دیواره داخلی
• مجهز به پمپ هموژنایزر بسیار قدرتمند مطابق استاندارد اروپایی بمنظور کاهش زمان تولید هر بچ

گزینه های سفارشی

• نصب شیر جداسازی مخزن از پمپ هموژنایزر
• نصب لوب پمپ جهت سیرکوله و تخلیه محصول تا فواصل دور بدون استفاده از هموژنایزر
• نصب P.L.C و H.M.I جهت برنامه نویسی تولید تا 5 محصول مختلف بصورت اتوماتیک
• نصب لودسل و اکتیواتورهای پنوماتیک جهت اندازه گیری و ورود مواد اولیه بصورت اتوماتیک طبق برنامه P.L.C

مزایای اختصاصی

• استفاده از دستگاه نورد 4 محوره اروپائی بمنظور افزایش دقت عملکرد اسکراپر
• محاسبه ضخامت جداره 1 و 2 میکسر با استفاده از نرم افزار انجمن مهندسین مکانیک امریکا و ارائه دفترچه محاسباتی با درخواست خریدار
• انجام تست های VT و PT روی کلیه سطوح جوشکاری
• تولید کلیه قطعات پمپ هموژنایزر با استفاده از دستگاه های C.N.C بمنظور دقت بسیار بالا و راندمان بالاتر هموژنایزر

لیست مشتریان تولیدکننده کرمفیل ارکان فلز

تولید کرم‌های بهداشتی با استفاده از میکسر هموژنایزر تحت خلاء به عنوان یک فرآیند پیشرفته و کارآمد شناخته می‌شود که کیفیت نهایی محصولات را به طور قابل توجهی افزایش می‌دهد. این تکنیک با ایجاد شرایط خلاء، به کاهش حباب‌های هوا و جلوگیری از اکسیداسیون مواد اولیه کمک می‌کند و در نتیجه پایداری کرم‌ها را بهبود می‌بخشد. همچنین، هموژنایزر با ایجاد ترکیب یکنواخت و امولسیون پایدار بین فازهای روغنی و آبی، موجب افزایش کارایی و خاصیت جذب بالای کرم‌ها می‌شود. به عبارتی دیگر، با انجام این فرایند، تولیدکنندگان می‌توانند محصولاتی با بافت نرم، سبک و ماندگاری بالا به بازار عرضه کنند که نه تنها تجربه‌ای دلپذیر برای مصرف‌کننده فراهم می‌آورد، بلکه به حفظ سلامت پوست نیز کمک می‌کند.

مشخصات کلی محصول

• مناسب برای تولید انواع کرم دست و صورت، مرطوب کننده، لوسیون، ماسک، اسکراپ، آبرسان، ضدلک، ضد آفتاب و …
• در ظرفیت های 150، 300، 500، 700، 1000، 1300، 1800، 2000، 2400
• با مخازن 2 و 3 جداره جهت گرمایش و سرمایش  و عایق حرارتی
• در مدل های درب لولایی VMH و درب عمودی VC
• همزن و اسکراپر در مدل های یک طرفه کد V، دوطرفه کد W، چپگرد و راستگرد
• دارای همزن و اسکراپر جهت میکس داخل مخزن و اسکراپ دیواره داخلی
• مجهز به پمپ هموژنایزر بسیار قدرتمند مطابق استاندارد اروپایی بمنظور کاهش زمان تولید هر بچ
• دارای مخازن جانبی فاز آب و روغن تک جداره، دوجداره، هموژن از بالا، هموژن از کف

گزینه های سفارشی

• نصب شیر جداسازی مخزن از پمپ هموژنایزر
• نصب لوب پمپ جهت سیرکوله و تخلیه محصول تا فواصل دور بدون استفاده از هموژنایزر
• نصب P.L.C و H.M.I جهت برنامه نویسی تولید تا 5 محصول مختلف بصورت اتوماتیک
• نصب لودسل و اکتیواتورهای پنوماتیک جهت اندازه گیری و ورود مواد اولیه بصورت اتوماتیک طبق برنامه P.L.C

مزایای اختصاصی

• استفاده از دستگاه نورد 4 محوره اروپائی بمنظور افزایش دقت عملکرد اسکراپر
• محاسبه ضخامت جداره 1 و 2 میکسر با استفاده از نرم افزار انجمن مهندسین مکانیک امریکا و ارائه دفترچه محاسباتی با درخواست خریدار
• انجام تست های VT و PT روی کلیه سطوح جوشکاری
• تولید کلیه قطعات پمپ هموژنایزر با استفاده از دستگاه های C.N.C بمنظور دقت بسیار بالا و راندمان بالاتر هموژنایزر

لیست مشتریان تولیدکننده کرم‌های بهداشتی ارکان فلز

خمیردندان با توجه به ویسکوزیته بسیار بالا و مواد پودری زیادی که در فرمولاسیون تولید به کار می رود شرایط تولید بسیار خاصی دارد و انتخاب میکسر هموژنایزر تحت خلاء مناسب بسیار حائز اهمیت خواهد بود. محاسبه توان موتورگیربکس اسکراپر، محاسبه تنش های محور همزن و اسکراپر و توان پمپ هموژنایزر در طراحی میکسر بسیار مهم و ضروری می باشد.

مشخصات کلی محصول

• مناسب برای انواع خمیردندان حاوی فلوراید، گیاهی، بدون فلوراید، ضد حساسیت، سفید کننده، ضد جرم، زغالی، ضد پلاک، کودکان، ژله ای، دی کلسیم فسفات
• در ظرفیت های 300 ، 500، 700، 1000، 1300، 1800، 2000، 2400
• پمپ هموژنایزر با توان های 18.5، 30، 37، 45 کیلووات
• در مدل های درب لولایی VMH و درب عمودی VC
• همزن و اسکراپر در مدل‌های یک طرفه، دو طرفه، چپگرد و راستگرد
• دارای همزن و اسکراپر جهت میکس داخل مخزن و اسکراپ دیواره داخلی
• مجهز به پمپ هموژنایزر بسیار قدرتمند مطابق استاندارد اروپایی بمنظور کاهش زمان تولید هر بچ

در دو مدل درب لولایی VMH و درب عمودی VC

گزینه های سفارشی

• نصب شیر جداسازی مخزن از پمپ هموژنایزر
• نصب مخازن جانبی در صورت نیاز
• نصب لوب پمپ جهت سیرکوله و تخلیه محصول تا فواصل دور بدون استفاده از هموژنایزر
• نصب P.L.C و H.M.I جهت برنامه نویسی تولید تا 5 محصول مختلف بصورت اتوماتیک
• نصب لودسل و اکتیواتورهای پنوماتیک جهت اندازه گیری و ورود مواد اولیه بصورت اتوماتیک طبق برنامه P.L.C

مزایای اختصاصی

• استفاده از دستگاه نورد 4 محوره اروپائی بمنظور افزایش دقت عملکرد اسکراپر
• محاسبه ضخامت جداره 1 و 2 میکسر با استفاده از نرم افزار انجمن مهندسین مکانیک امریکا و ارائه دفترچه محاسباتی با درخواست خریدار
• انجام تست های VT و PT روی کلیه سطوح جوشکاری
• تولید کلیه قطعات پمپ هموژنایزر با استفاده از دستگاه های C.N.C بمنظور دقت بسیار بالا و راندمان بالاتر هموژنایزر

 لیست مشتریان تولیدکننده خمیردندان ارکان فلز

دستگاه حباب گیر تحت خلاء سری VD طرح کروما آلمان

دستگاه حباب گیر تحت خلاء یک سیستم تحت خلاء برای حباب گیری محصولات مایع ، نیمه مایع یا خمیری است.

کاربرد ها 

صنایع غذایی : انواع سس های سرد و گرم ،کرم فیل قنادی ، ژل کیک ، غذای کودک ، طعم دهنده ها ، مکمل های غذایی ، ویتامین ها ، آبمیوه

صنایع آرایشی بهداشتی : کرم پودرهای آرایشی ، پنکیک آرایشی ، رژلب ، ریمل ، چسب مو ، ماسک ، رنگ مو ، لاک ، کرم ها ، رنگدانه های رنگ ، لوسیون ها ، خمیردندان ، شامپو

صنایع دارویی : کرم های پزشکی ، ژل ها و پمادها ، داروهای چشم و محصولات پوستی

صنایع شیمیایی : چسب ها ، جوهر و گریس ، لاک ، ژل های میکروسیلیس در صنعت ساختمان ، هموژن هیدروکربن سخت ، کودها ، واکس کفش ، واکس ماشین ، سموم دفع آفات نباتی و سموم کشاورزی

حباب گیری در بالاترین استاندارد

این دستگاه در تضمین کیفیت و بهینه سازی تولید در بسیاری از بخش ها کاربرد دارد . علاوه بر این نیاز به حداقل نظارت در استفاده از آن و همچنین از نظر نگهداری، مناسب و تمیز کردن آن آسان است. این دستگاه سطوح مختلف اتوماسیون را ارائه می دهد و هندسه فیلتر قابل تعویض آن اجازه می دهد تا متناسب با محصولات مختلف پردازش شود. این سیستم همچنین کاملاً با CIP سازگار است.

مزایای در یک نگاه

• جلوگیری از اثرات اکسید کننده مانند تغییر رنگ و یاتغییر بوی و طعم، به ویژه درمورد چربی ها و روغن ها
• سطحی صاف، فوم و براق به طور مداوم برای محصول
• افزایش ثبات بلند مدت (پایداری شیمیایی و ماندگاری)
• سازگاری بهینه با محصول خاص
• افزایش دقت دوز در سیستم های پر کننده پایین دست
• کاهش حجم بسته بندی از طریق افزایش جاذبه خاص

طریقه کار

محصول به صورت یک لایه نازک روی دیسک در حال چرخش از طریق دریچه پخش می شود . نیروی گریز از مرکز ، آن را از طریق درپوش فیلتر بر روی دیواره داخلی ظرف، که در زیر آن قرار دارد، می چرخاند. حباب های هوا یا گاز در این فرایند آزاد می شوند و توسط پمپ خلاء می توان آنها را برداشت. یک پمپ تخلیه محصول تولیدی بدون حباب را به دستگاه بعدی در خط تولید منتقل می کند.

طراحی استاندارد

• ظرف خلاء با دستگاه ایمنی
• توزیع کننده لایه نازک با درپوش فیلتر
• سیستم خلاء قدرتمند
• پمپ تخلیه
• سیستم کنترل عملیاتی ساده

گزینه ها

• لوله بالارونده برای فومی کردن فرآورده های سنگین
• ژاکت دوجداره و عایق
• سیستم تمیز کردن CIP
• کنترل سطح اتوماتیک
• سیستم بالابر برای باز کردن در محفظه
• درپوش فیلتر مختلف
• گزینه های بیشتر در صورت درخواست

 

درپروسه تولید مایعات نیمه غلیظ و محصولات با ویسکوزیته بالا حباب هایی از هوا ( یا دیگرگازها ) بطور ناخواسته در محصول تشکیل می گردد . این امر نه تنها منشاء تاثیرات نامطلوبی همچون اکسیداسیون ( فاسد شدن روغن و چربی داخل محصول )، تغییر عطر، طعم، رنگ و کوتاه شدن تاریخ انقضاء محصول می گردد بلکه بدلیل پایین آمدن دانسیته محصول مشکلات عدیده ای در بسته بندی وزنی (بخصوص بسته بندی تیوپی) ایجاد می کند.

دستگاه حباب گیر تحت خلاء طرح کروما آلمان راه حلی ایده آل برای از بین بردن حبابهای حبس شده در محصولات با ویسکوزیته بالا می باشد .

این دستگاه همانند یک فیلتر بسیار دقیق کلیه حبابها را از محصول جدا کرده کیفیت و بافت محصول نیمه جامد ( انواع کرم ، سس، رنگ مو ، پماد، لوسیون، خمیردندان و … ) را ارتقاء می بخشد .

طبق توصیه کروما آلمان مناسب ترین محل جهت نصب این دستگاه بلافاصله بعد ازدستگاه میکسر یا درست قبل از دستگاه پرکن می باشد .

مجهز به درب پنوماتیک، سایت گلاس، پمپ خلاء مستقل با مکانیزم کنترل اتوماتیک خلاء و تنظیم سرعت بوسیله اینورتر میباشند.

شامپوها ترکیبی از سورفاکتانت ها ، مواد نرم کننده و بسیاری از مواد دیگر در یک محلول آبی هستند. علاوه بر شامپو هایی که فقط برای شستشوی مو کاربرد دارند ، شامپو هایی نیز هستند که برای دو منظور شستشو و نرم کننده مورد استفاده قرار می گیرند . همچنین محصولاتی که دارای خواصی مانند درمان شوره سر هستند ؛ شامپو هایی برای محافظت از اثر فرابنفش و یا برای موهای شستشوی موهای رنگ شده به کار می روند (اگرچه از شامپوهای معمولی نیز برای شستشوی موهای رنگ شده استفاده می کنند) و یا دارای خواص دارویی هستند .

فرآیند تولید شامپو 

یک فرایند تولید معمولی به شرح زیر است :

• دمای آب درون مخزن فرآیند اندازه گیری می شود. این آب تا دمای 50-60 درجه سانتی گراد گرم می شود تا به رقیق سازی و پراکندگی سایر مواد کمک کند .
• اولین ماده ای که به محلول اضافه می شود سورفاکتانت است ، زیرا سایر مواد افزودنی ، به ویژه آنهایی که بر ویسکوزیته تأثیر می گذارند ، می توانند رقیق سازی سورفاکتانت را مشکل تر کنند .
• نرم کننده مطبوع و سایر مواد اضافه می شود .
• PH محلول به میزان لازم تنظیم می شود.
• کلرید سدیم یا سایر اصلاح کننده های ویسکوزیته در آخر به همراه رنگ و رایحه اضافه شده اند .

 

چالش های فرآیند تولید 

هنگام استفاده از همزن های معمولی با تعدادی از مشکلات روبرو می شوید :

• از هوادهی (اختلاط هوا با محصول) باید اجتناب شود ، زیرا این عمل منجر به کدر شدن شامپوهای شفاف می شود و بجای محصول قسمتی از بسته بندی محصول را هوا می گیرد .
• سیلیکون ها با آب غیرقابل نفوذ هستند و از نظر شیمیایی با برخی از سورفاکتانت ها ناسازگار هستند . در نتیجه این امر امولسیون یا تعلیق آنها را بسیار دشوار می کند .
• همزن های معمولی نمی توانند میزان برشی کافی را برای سیلیکون ها ایجاد کنند تا آنها را به اندازه مورد نیاز برسانند بنابراین امولسیون و یا تعلیق پایدار حاصل نمی شود . این همزن ها بیشتر باعث افزایش میزان هوادهی و ایجاد حباب می شوند .
• بسیاری از مواد تشکیل دهنده ویسکوزیته بسیار بالاتری نسبت به آب دارند. هنگام مخلوط کردن اینها با همزن ، مواد ویسکوزیته بالاتر گلوله هایی تشکیل می دهند که بدون رقیق شدن و پراکندگی ، در محلول پخش می شوند.
• مواد غلیظ مانند کاربومرها و محصولات مبتنی بر سلولز ممکن است برای فعال شدن نیاز به اختلاط برشی بالا داشته باشند .
• با افزایش ویسکوزیته ، افزودن کلرید سدیم به طور فزاینده دشوار می شود .
• برای غلبه بر این مشکلات ، همزن برشی (هموژنایزر) با سرعت بالا لازم است ، زیرا با استفاده از همزن های معمولی حباب های هوا به مقدار زیاد در محصول ایجاد می گردد.

راه حل ارائه شده شرکت ارکان فلز 

این مشکلات را می توان با استفاده از میکسر هموژنایزر شرکت ارکان فلز برطرف کرد.

• میکسر هموژنایزر تحت خلاء می تواند مایعات با ویسکوزیته های مختلف را به سرعت با هم مخلوط کند .
• تحت خلاء بودن میکسر یک سیستم بسته را تشکیل می دهند و از نفوذ هوا به داخل مخزن و تشکیل حباب بصورت کامل جلوگیری میکند .
• کاهش چشمگیر زمان میکس را حاصل می شود .
• عملکرد مواد غلیظ کننده را به میزان قابل توجهی نسبت به روش های سنتی افزایش می دهد .
• کیفیت و تکرار پذیری محصول را بالا می برد .
• به دلیل تحت خلاء بودن میکسر انجام پروسه حباب زدایی (Deaeration) امکان پذیر می باشد.

مواد دارویی برای درمان شرایطی مانند بیماری های پوستی، سوزش پوست، نیش، عفونت های قارچی و غیره بطور معمول به صورت کرم یا پماد تهیه می شوند زیرا راهی مؤثر برای رساندن ماده دارویی به طور مستقیم به بدن است.

مواد اولیه مورد نیاز می توانند به صورت امولسیون آب در روغن  یا روغن در آب ، متشکل از موم ها، نرم کننده ها و روان کننده های پراکنده در یک فاز روغنی و یا در فاز آبی حاوی مواد امولسیون کننده، تثبیت کننده، غلیظ کننده، مواد نگهدارنده و در بعضی موارد رنگ باشند. مواد تشکیل دهنده فعال درهر مرحله پراکنده می شوند یا وقتی امولسیون تشکیل شده است اضافه می شوند.

فرآیند تولید 

مواد تشکیل دهنده، فرمولاسیون و ویسکوزیته محصولات به طور گسترده ای متفاوت هستند، با این حال، یک فرایند تولید معمولی به چهار عملیات جداگانه تقسیم می شود:

• تهیه فاز روغن: مواد تشکیل دهنده پودری ، که گاهی اوقات قبل از شروع فرآیند خشک می شوند، در روغن معدنی یا روغن سیلیکون پراکنده می شوند. برای ذوب بعضی از مواد ممکن است گرمایش لازم باشد.
• پراکنده سازی مواد تشکیل دهنده فاز آبی: غلیظ کننده ها و تثبیت کننده ها در یک ظرف جداگانه در آب حل می شوند. برای تسریع در فرآیند ممکن است گرمایش لازم باشد.
• تشکیل امولسیون: دو فاز با هموژنایزر سرعت بالا میکس می شوند تا امولسیون تشکیل شود.
• پراکندگی ماده فعال: ماده فعال اغلب تنها بخش کمی از فرمولاسیون را تشکیل می دهد. برای به حداکثر رساندن بازده و اثربخشی محصول باید بدرستی پراکنده شود.

چالش های تولید 

با استفاده از همزن های معمولی با تعدادی از مشکلات مواجه می شوید:

• با افزودن آب، مواد غلیظ کننده، تثبیت کننده و امولسیون کننده می توانند گلوله هایی تشکیل دهند که همزنها قادر به تجزیه آن نیستند.
• به طور مشابه مواد تشکیل دهنده فاز روغن می توانند توده هایی تشکیل دهند که برای پراکندگی به تنشبرشی نیاز دارند.
• مواد لازم برای به دست آوردن ویسکوزیته مورد نیاز و توسعه عملکرد باید کاملاً آبرسانی شوند.
• موادی که بصورت کامل حل نشده اند بر روی دیواره مخزن و قسمت هایی از همزن می چسبند.
• همزن ها نمی توانند اندازه قطره ای (Particle) را به اندازه کافی کاهش دهند تا امولسیون پایدار شوند.
• مواد فعال می توانند حساس به دما باشند. خنک شدن محصول قبل از اضافه کردن ماده فعال باعث افزایش زمان فرآیند می شود.
• پراکندگی ضعیف ماده فعال باعث اختلال در اثربخشی محصول می شود.
• برای به دست آوردن محصول نهایی یکدست و پایدار ، مدت زمان میکس و تجهیزات اضافی لازم است.

 

راه حل ارائه شده توسط شرکت ارکان فلز 

میکسر هموژنایزر تحت خلاء شرکت ارکان فلز می تواند مواد جامد را به سرعت در مایعات حل کند، مواد غلیظ کننده، تثبیت کننده و گلوله ها را تجزیه کند و اندازه ذرات را به طور کامل کاهش دهد تا امولسیون و تعلیق پایدار باشد. زمان اختلاط به طرز چشمگیری کاهش می یابد، در حالی که یکنواختی و قوام محصول تا حد زیادی بهبود می یابد.

• ایجاد امولسیون پایدار
• میکس عاری از هر گونه حباب
• زمان میکس را به طرز چشمگیری کاهش می دهد.
• عملکرد مواد اولیه به عنوان مواد غلیظ کننده به حداکثر می رساند و سایر مواد کاملاً پراکنده هستند.
• مرحله میکس اولیه مواد پودری را می توان حذف کرد.
• فاز آبی را می توان در دمای محیط تولید کرد و هزینه های گرمایشی را کاهش داد. این امر همچنین باعث تسریع خنک شدن میکس می شود و باعث کاهش زمان و هزینه فرآیند می شود.
• کیفیت و تکرار پذیری مداوم محصول

خمیر دندان ها معمولاً یا خمیرهای ساینده سفید یا ژل های شفاف هستند . اگرچه فرمولاسیون متفاوت است ولی بسیاری از ترکیبات آنها مشترک است. طبق قوانین مربوط به استفاده از مواد تشکیل دهنده و غیره ، این موارد ممکن است از کشوری به کشور دیگر متفاوت باشد .

فرآیند تولید 

روش های فرآیند بسته به نوع محصول و ترکیبات مورد استفاده متفاوت است . یک روند معمولی می تواند به شرح زیر توصیف شود :

• ابتدا مایع پایه آماده می شود – آب ، سوربیتول / گلیسیرین و سایر مواد مایع
• اصلاح کننده های رئولوژی ممکن است با یک ماده مایع غیر آب مانند گلیسیرین یا روغن طعم دهنده از قبل مخلوط شوند یا با دیگر مواد پودر شده مخلوط شوند تا به پراکندگی کمک کنند .
• ماده فعال ، شیرین کننده و نگهدارنده اضافه شده و پراکنده (Disperse) می شوند .
• ساینده / پرکننده اضافه می شود که ممکن است به صورت دوغ آب تهیه شود و یا با آب از قبل مخلوط شود تا بتواند با پایه مایع همسان شود .
• طعم دهنده و رنگ و اسانس اضافه می شوند .
• در آخرین مرحله مواد شوینده بتدریج با هم زدن سریع آهسته اضافه می شود تا کف را به حداقل برساند . به طور معمول این مرحله به صورت جامد صورت می گیرد بنابراین از اضافه کردن آب به فرمولاسیون در این مرحله خودداری کنید .

چالش های فرآیند 

حباب دار شدن یک مشکل اساسی در تولید خمیر دندان است. تمام پودرها حاوی مقدار معینی هوا هستند و مواد شوینده می توانند مشکل را تشدید کنند. برای غلبه بر این، معمولاً مخلوط کردن تحت خلاء انجام می شود . سایر مشکلات قابل مشاهده عبارتند از :

• اصلاح کننده های رئولوژی ، باعث تشکیل توده هایی می شوند که شکستن آنها با همزن دشوار است .
• اضافه کردن ترکیبات به سایر مواد مایع یا پودر باعث افزایش زمان و هزینه فرآیند می شود .
• برخی از اصلاح کننده های رئولوژی برای دستیابی به حداکثر کارایی نیاز به برش با سرعت بالا ( Shearing Stress ) دارند.
• برخی از مواد تشکیل دهنده ، به عنوان مثال سیلیس هیدراته دارای چگالی کم است و ترکیب و مرطوب کردن آنها بسیار دشوار است.
• همزن های معمولی به خصوص هنگام ترکیب پودرها باعث ورود هوا به داخل میکس می شوند.
• ساینده هایی مانند کربنات کلسیم را می توان به عنوان دوغ آب تهیه کرد و تجهیزات میکس باید قابلیت بازکردن آنها را از هم داشته باشند .

راه حل ارائه شده توسط شرکت ارکان فلز 

ساخت انواع خمیردندان را می توان با استفاده از میکسر هموژنایزر تحت خلاء شرکت ارکان فلز انجام داد ، ویسکوزیته بالا و ساینده بودن خمیردندان لزوم استفاده از هموژنایزرهای پر قدرت و نیز همزن های کلوخ شکن پرسرعت ساخت شرکت ارکان فلز را به امری لازم بدل ساخته است .

نکات کلیدی 

• آماده سازی پایه مایع قبل از افزودن پرکننده ها و مواد ساینده .
• قبل از افزودن مواد شوینده و غلیظ کننده ها ، میکس را کاملا مخلوط کنید ، به خصوص در مواردی که پرکننده هایی مانند کربنات کلسیم به عنوان دوغ آب مورد استفاده قرار می گیرد.

مزایا استفاده از میکسر هموژنایزر تحت خلاء 

• زمان ساخت بطور چشمگیری کاهش می یابد.
• ترکیب سریع و مرطوب کردن پودرها .
• کیفیت و ثبات محصول بسیار بهبود یافته است.
• با عملکرد تحت خلاء میکسر هموژنایزر میتوان احتمال حباب دار شدن محصول را به حداقل رساند .
• در پایان پروسه اجزای فرآیند حباب زدایی ( Deaeration ) امکان پذیر است .

تولید سس‌های گرم و سرد با استفاده از میکسر هموژنایزر تحت خلا به شکل قابل توجهی به بهبود کیفیت و یکنواختی محصول سس کمک می‌کند. در فرآیند تولید سس، میکسر هموژنایزر با ایجاد فشار و خلاء، مواد اولیه را به طور کامل و یکنواخت مخلوط کرده و از جدایی ترکیبات جلوگیری می‌کند. این روش اجازه می‌دهد تا حباب‌های هوا از مخلوط خارج شوند که نتیجه آن سس‌هایی با بافت نرم و لطیف و بدون دانه‌های جدا و ناخواسته است. به خصوص در تولید سس‌های گرم مانند سس‌های گوجه‌فرنگی، کنترل دما و جلوگیری از اکسیداسیون مواد از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است. همچنین در تهیه سس‌های سرد مانند سس مایونز یا سس سیر، این تکنیک به ایجاد طعم‌های غنی‌تر و حفظ عطر و طعم‌های طبیعی کمک شایانی می‌کند. در نهایت، استفاده از میکسر هموژنایزر تحت خلاء نه‌تنها کیفیت سس‌ها را بهبود می‌بخشد، بلکه زمان تولید را نیز کاهش می‌دهد و به افزایش بهره‌وری در خط تولید کمک می‌کند. در ادامه توضیحات فنی مربوط به میکسرهای هموژنایزر تحت خلاء تولیدی شرکت ارکان فلز برای تولید سس مایونز، کچاپ و سایر سس ها را مشاهده می فرمایید:

مشخصات کلی محصول

• مناسب برای تولید انواع سس‌های سرد و گرم (مایونز، کچاپ، فرانسوی، هزارجزیره، تای، باربیکیو، خردل، چیلی، سزار و …)
• مجهز به پمپ هموژنایزر بسیار قدرتمند مطابق با استانداردهای کمپانی آلمانی بمنظور کاهش زمان تولید هر بچ
• مجهز به همزن‌های چپگرد و راستگرد
• از ظرفیت 150 تا 4000 لیتر
• دارای جداره دوم جهت گرمایش و سرمایش و جداره سوم جهت عایق حرارتی
• دارای همزن و اسکراپر جهت میکس داخل مخزن و اسکراپ دیواره داخلی
• مخازن جانبی جهت ورود مواد اولیه به درخواست مشتری
• نصب هموژنایزر کف مخزن برای مخازن جانبی یا همزن از بالا روی مخزن جانبی جهت رقیق کردن آب یا حل کردن مواد پودری

در دو مدل درب لولایی VMH و درب عمودی VC

گزینه‌های سفارشی

• نصب P.L.C و H.M.I جهت برنامه‌نویسی تولید تا 5 فرمول مختلف به صورت تمام اتوماتیک
• نصب لودسل و اکتیواتور پنوماتیک جهت اندازه‌گیری و ورود مواد اولیه طبق برنامه P.L.C
• نصب لوب پمپ جهت سیرکوله و تخلیه محصول تا فواصل دور بدون استفاده از هموژنایزر
• استفاده از همزن‌های چپگرد و راستگرد در مدل درب عمودی طبق نظر خریدار

جدول مشخصات فنی و ابعاد میکسرهای هموژنایزر تحت خلاء انواع سس های سرد و گرم

مزایای اختصاصی

• استفاده از دستگاه نورد چهار محوره اروپائی بمنظور افزایش دقت عملکرد اسکراپر
• محاسبه ضخامت جداره 1 و 2 میکسر با استفاده از نرم افزار انجمن مهندسین مکانیک امریکا و ارائه دفترچه محاسباتی با درخواست خریدار
• انجام تست های VT و PT روی کلیه سطوح جوشکاری
• تولید کلیه قطعات پمپ هموژنایزر با استفاده از دستگاه‌های C.N.C بمنظور دقت بسیار بالا و راندمان بالاتر هموژنایزر

لیست مشتریان تولیدکننده انواع سس‌های سرد و گرم ارکان فلز

یکی از مشکلات عمده در تولید محصولات آرایشی و بهداشتی گرانقیمت، از بین رفتن مقداری از محصول در زمان شستشوی پایان پروسه (CIP) می باشد که عمدتا ناشی از باقی ماندن محصول در فضای پمپ هموژنایزر، لوله سیرکوله و … اتفاق می افتد. در محصولات گرانقیمت آرایشی دور ریز بخش اندکی از محصول نیز برای تولید کننده هزینه زیادی در بر دارد.

لذا شرکت ارکان فلز با استفاده از دانش مهندسان ایرانی و با استفاده از طراحی های کمپانی OLSA ایتالیا اقدام به ساخت میکسر هموژنایزر تحت خلاء مدل VX نموده است که با وجود پمپ هموژنایزر داخل مخزن و همچنین مخزن گردان هیچگونه محصولی در پایان پروسه تولید در دستگاه باقی نمی ماند و دورریز محصول صفر می گردد.

کاربرد ها

صنایع آرایشی بهداشتی : کرم پودرهای آرایشی، پنکیک آرایشی، رژلب ، ریمل ، چسب مو ، ماسک، رنگ مو ، لاک، کرم ها ، رنگدانه های رنگ ، لوسیون ها

مشخصات فنی میکسر هموژنایزر تحت خلاء سری VX

• دستگاه میکسر هموژنایزر تحت خلاء طرح  OLSA  ایتالیا
• بدلیل عدم وجود لوله سیرکوله و گردان بودن مخزن امکان تخلیه محصول تا آخرین قطره فراهم میگردد.
• مناسب تولید کرم پودرهای آرایشی ، رژلب و پنکیک آرایشی و ….
• دارای مکانیزم همزن و دیوار تراش چپ گرد – راست گرد  Counter rotation shaft
• دارای مخازن در سایزهای 50 – 100 – 150 – 200 – 250 – 300 – 500 لیتر و سایر سایزهای سفارشی توسط مشتری
• انجام عمل دیسپرسیون ، هموژناسیون و امولسیون همزمان
• قابلیت اضافه کردن مواد مایع و پودر در حین تولید در داخل میکسر هموژنایزر
• دارای پمپ خلاء و سنسور خلاء جهت حفظ خلاء تا پایان پروسه تولیدی
• دارای سنسور دما و کنترلردیجیتال جهت قطع و وصل کردن اتوماتیک شیر ورود بخار (یا آب داغ) به ژاکت
• درب بازشو عمودی با مکانیزم هیدرولیک و هموژن داخل مخزن
• مخزن گردان مناسب تخلیه تا آخرین قطره محصولات آرایشی بهداشتی گران قیمت
• مکانیزم هوشمند جهت توقف دستگاه در صورت افت فشار باد
• مکانیزم عدم استارت دستگاه میکسر در حین باز بودن درب
• مکانیزم کاردک های اسکراپر با تکنولوژی Vessel Alignment

 

گزینه سفارشی

• امکان تنظیم سرعت دوران هموژنایزر ، همزن و اسکراپر
• امکان نصب  P.L.C , H.M.I
• امکان ساخت مخزن با مقاومت تزریق بخار تا حداکثر 10 اتمسفر
• قابلیت نصب شیرهای اتوماتیک (بادی)
• امکان تامین گرمایش از طریق نصب المنت برقی درون ژاکت میکسر

لیست مشتریان تولید کننده محصولات آرایشی ارکان فلز

 

 

مشخصات کلی و کاربرد میکسر هموژنایزر تحت خلاء رنگ مو

• مناسب برای تولید انواع رنگ مو در طیف های مختلف، انواع ماسک مو، کرم مو، ترمیم کننده مو، ویتامینه مو و …
• از ظرفیت 300 تا 2400 لیتر
• در دو مدل درب لولایی VMH و درب عمودی VC
• مجهز به همزن های راستگرد و چپگرد
• دارای پمپ هموژنایزر بسیار قوی مناسب برای محصولات آرایشی و بهداشتی مطابق با استانداردهای کمپانی آلمانی
• دارای جداره دوم جهت گرمایش و سرمایش و جداره سوم جهت عایق حرارتی
• دارای همزن و اسکراپ جهت میکس داخل مخزن و اسکراپ دیواره داخلی
• میکسر هموژنایزر تحت خلاء برای تولید انواع امولسیون ها و سوسپانسیون های مورد استفاده درصنایع آرایشی بهداشتی

گزینه های سفارشی میکسر هموژنایزر تحت خلاء رنگ مو

• نصب شیر جداسازی مخزن از پمپ هموژنایزر
• نصب لوب پمپ جهت سیرکوله و تخلیه محصول تا فواصل دور بدون استفاده از هموژنایزر
• نصب P.L.C و H.M.I جهت برنامه نویسی تولید تا 5 محصول مختلف بصورت اتوماتیک
• نصب لودسل و اکتیواتورهای پنوماتیک جهت اندازه گیری و ورود مواد اولیه بصورت اتوماتیک طبق برنامه P.L.C

مزایای اختصاصی میکسر هموژنایزر تحت خلاء رنگ مو

• استفاده از دستگاه نورد 4 محوره اروپائی بمنظور افزایش دقت عملکرد اسکراپر
• محاسبه ضخامت جداره 1 و 2 میکسر با استفاده از نرم افزار انجمن مهندسین مکانیک امریکا و ارائه دفترچه محاسباتی با درخواست خریدار
• انجام تست های VT و PT روی کلیه سطوح جوشکاری
• تولید کلیه قطعات پمپ هموژنایزر با استفاده از دستگاه های C.N.C بمنظور دقت بسیار بالا و راندمان بالاتر هموژنایزر

قیمت میکسر هموژنایزر تحت خلاء رنگ مو به چه عواملی بستگی دارد؟

قیمت میکسر هموژنایزر تحت خلاء رنگ مو به عوامل متعددی بستگی دارد که به صورت مستقیم روی امکانات، ظرفیت و تکنولوژی به‌کاررفته در دستگاه تأثیر می‌گذارد. از جمله مهم‌ترین فاکتورها عبارت‌اند از:

1. ظرفیت مخزن: دستگاه‌هایی با ظرفیت‌های بالاتر (مثلاً 2400 لیتر) طبیعتاً قیمت بالاتری نسبت به مدل‌های کوچک‌تر (300 لیتر) دارند.

2. نوع درب: میکسرها در دو مدل با درب لولایی (VMH) و درب عمودی (VC) ارائه می‌شوند؛ هرکدام بسته به کاربرد صنعتی و سهولت دسترسی قیمت متفاوتی دارند.

3. تکنولوژی پمپ هموژنایزر: پمپ‌های با کیفیت بالا و تولیدشده مطابق استانداردهای کمپانی‌های آلمانی، قیمت نهایی دستگاه را افزایش می‌دهند ولی راندمان، طول عمر و دقت تولید بسیار بهتری دارند.

4. تجهیزات جانبی و سفارشی‌سازی‌ها: نصب تجهیزات پیشرفته مانند PLC، HMI، شیر جداسازی، لودسل، اسکراپر با دقت بالا و لوب‌پمپ‌ها از دیگر عوامل مهم در افزایش قیمت می‌باشند.

5. جنس بدنه و تعداد جداره‌ها: وجود سه جداره (میکس، گرمایش/سرمایش، و عایق حرارتی) با استیل 304 باعث افزایش دوام دستگاه می‌شود و روی قیمت مؤثر است.

6. استانداردهای فنی و تست‌ها: انجام تست‌های VT و PT روی سطوح جوش‌کاری و استفاده از نرم‌افزارهای مهندسی برای محاسبه دقیق ضخامت جداره‌ها موجب ارتقای کیفیت دستگاه و در نتیجه، قیمت آن می‌شود.

7. نوع همزن (راستگرد/چپگرد) و وجود اسکراپر: برای میکس کامل مواد آرایشی با چسبندگی بالا مانند رنگ مو و ماسک مو، وجود همزن‌های حرفه‌ای و اسکراپرهای دقیق الزامی است و قیمت را افزایش می‌دهد.

 به طور کلی قیمت دقیق هر دستگاه تنها پس از بررسی نیازهای اختصاصی شما و سفارشی‌سازی‌های انتخابی قابل تعیین است. برای دریافت مشاوره رایگان و قیمت‌گذاری دقیق، با تیم فروش ما تماس بگیرید.

استعلام قیمت: 028 – 33857    9317 181 921 98+

تفاوت میکسر هموژنایزر تحت خلاء با میکسر معمولی در صنایع آرایشی

میکسر هموژنایزر تحت خلاء با ایجاد محیط خلاء از ورود هوا به ترکیب جلوگیری کرده و باعث تولید محصولات یکنواخت، بدون حباب و با ماندگاری بالا می‌شود، در حالی که میکسرهای معمولی فاقد این قابلیت هستند. همچنین در میکسرهای هموژنایزر از سیستم‌های پیشرفته‌ای مانند همزن‌های چند جهته و اسکراپر استفاده می‌شود که برای ترکیب دقیق و بدون ته‌نشینی حیاتی هستند. قابلیت گرمایش و سرمایش، وجود پمپ هموژنایزر و اتوماسیون پیشرفته (PLC و HMI) از دیگر تفاوت‌های کلیدی این دستگاه‌ها است. در مقابل، میکسرهای ساده بیشتر برای تولیدات غیرحساس یا ترکیبات سبک کاربرد دارند و دقت پایین‌تری ارائه می‌دهند.

راهنمای خرید میکسر هموژنایزر برای کارخانه‌های تولید رنگ مو

برای خرید میکسر هموژنایزر مناسب، ابتدا باید به ظرفیت تولید کارخانه و نوع محصولات هدف (رنگ مو، ماسک، کرم و غیره) توجه شود تا دستگاه متناسب با نیاز انتخاب گردد. بررسی امکانات جانبی مانند وجود سیستم PLC، نوع پمپ هموژنایزر، همزن دو جهته، اسکراپر دقیق، و سیستم سرمایش/گرمایش اهمیت زیادی دارد. کیفیت ساخت بدنه، تست‌های فنی جوشکاری و استفاده از تکنولوژی اروپایی در تولید اجزا از عوامل حیاتی در انتخاب دستگاه حرفه‌ای است. همچنین خدمات پس از فروش، پشتیبانی فنی و قابلیت سفارشی‌سازی از ویژگی‌هایی است که در خرید نهایی نباید نادیده گرفته شود.

 میکسر هموژنایزر تحت خلاء رنگ مو در یک نگاه

لیست مشتریان تولید کننده رنگ مو ارکان فلز

محصولات مشابه:   میکسر هموژنایزر تحت خلاء کرم‌های بهداشتی    میکسر هموژنایزر تحت خلاء خمیردندان   میکسر هموژنایزر تحت خلاء محصولات دارویی

مشخصات کلی و کاربرد میکسر هموژنایزر تحت خلاء آزمایشگاهی

میکسر هموژنایزر تحت خلاء آزمایشگاهی VMH LAB بر پایه طراحی اروپایی (طرح کروما آلمان) ساخته شده و تمام قطعات آن از استیل ضدزنگ و مقاوم تشکیل شده‌اند. این دستگاه دارای یک میکسر دو جداره با ظرفیت حدود ۸ لیتر است که می‌تواند بچ‌هایی با وزن حدود ۱ تا ۸ کیلوگرم تولید کند.

کاربردهای اصلی:

🔹 در صنایع غذایی: تولید انواع سس‌های گرم و سرد، مایونز، کرمفیل قنادی، ژل کیک، آبمیوه، طعم‌دهنده‌ها، مکمل‌ها و ویتامین‌ها
🔹 در صنایع آرایشی-بهداشتی: تولید کرم پودر، پنکیک، رژلب، ریمل، لاک، رنگ مو، شامپو، خمیردندان، چسب مو و ماسک
🔹 در صنایع دارویی: تهیه ژل‌ها، کرم‌ها، پمادها، شربت‌ها و مکمل‌ها
🔹 در صنایع شیمیایی: ساخت چسب، گریس، جوهر، میکروسیلیس، کودها، واکس، سموم دفع آفات و ترکیبات ساختمانی

ویژگی‌های فنی:

• دارای پمپ هموژنایزر روتور-استاتور ۳۰۰۰ دور در دقیقه

• سیستم موتور گیربکس مجزا برای اسکراپرها (کاردک بغل‌تراش)

• تابلو برق با قطعات ژاپنی و کره‌ای

• پمپ خلاء و نمایشگر میزان خلاء

• ورودی‌های پودر و مایع با شیر دستی (قابل ارتقاء به پنوماتیک)

• چراغ و شیشه بازدید (سایت گلاس) برای کنترل بصری داخل مخزن

• نمایشگر دیجیتال دمای محصول برای کنترل بهتر فرایند

گزینه‌های سفارشی میکسر هموژنایزر تحت خلاء آزمایشگاهی

این دستگاه قابلیت سفارشی‌سازی با توجه به نیازهای خاص آزمایشگاه یا واحد تحقیق و توسعه را دارد. برخی از گزینه‌های قابل نصب به‌صورت سفارشی عبارت‌اند از:

• سیستم دور متغیر برای هموژنایزر و کاردک با نمایشگر تعداد دور

• مخزن میکس سه جداره برای عملکرد بهتر حرارتی

• پکیج آب گرم یا روغن داغ مستقل با تنظیم دما و پمپ سیرکولاسیون

• قابلیت نصب بچ هموژنایزر طرح IKA آلمان روی مخزن جانبی

• نشانگر دمای دیجیتال برای هاپرهای جانبی

• نصب چرخ‌های ترمزدار برای جابجایی آسان

• کارکرد با برق تک‌فاز یا سه‌فاز (بنا به سفارش مشتری)

قیمت میکسر هموژنایزر تحت خلاء آزمایشگاهی به چه عواملی بستگی دارد؟

قیمت نهایی میکسر هموژنایزر آزمایشگاهی وابسته به چند فاکتور کلیدی است:

1. ظرفیت مخزن و حجم تولید (معمولاً ۱ تا ۸ کیلوگرم در هر بچ)

2. تجهیزات سفارشی اضافه‌شده (مانند پمپ‌های پیشرفته، چرخ ترمزدار، سیستم گرمایش یا سرمایش)

3. نوع تابلو برق و برند قطعات الکتریکی (برندهای ژاپنی یا کره‌ای هزینه متفاوتی دارند)

4. جنس بدنه و طراحی خاص مورد نظر

5. سیستم کنترلی (مکانیکی، آنالوگ یا دیجیتال)

6. قابلیت استفاده از خلاء یا فشار

نکته مهم: خرید این دستگاه یک سرمایه‌گذاری برای افزایش کیفیت تولید، کاهش خطا، و کنترل دقیق‌تر روی فرمولاسیون است. لذا صرف هزینه بیشتر برای سفارشی‌سازی منطقی و سودآور خواهد بود.

راهنمای خرید و استفاده از میکسر هموژنایزر تحت خلاء آزمایشگاهی

برای خرید هوشمندانه و استفاده بهینه از این دستگاه، به نکات زیر توجه نمایید:

🔸 ظرفیت تولید روزانه یا هفتگی خود را مشخص کنید. اگر در مرحله تحقیق و توسعه هستید، ظرفیت ۸ لیتری کاملاً مناسب خواهد بود.
🔸 آیا محصول نهایی شما حساس به هوا یا دما است؟ در این صورت حتماً مدل دارای سیستم خلاء و جداره گرمایش/سرمایش را انتخاب کنید.
🔸 سیستم کنترلی را متناسب با اپراتور انتخاب کنید. اگر نیروی ماهر ندارید، از سیستم‌های دیجیتال با رابط ساده استفاده کنید.
🔸 نوع برق در محل کارگاه را بررسی کنید. در صورت امکان، برق سه‌فاز عملکرد بهتر و پایدارتر ایجاد می‌کند.
🔸 از فروشنده بخواهید دستگاه را همراه با آموزش کامل، دفترچه راهنما و خدمات پس از فروش ارائه دهد.

همچنین خدمات پس از فروش، پشتیبانی فنی و قابلیت سفارشی‌سازی از ویژگی‌هایی است که در خرید نهایی نباید نادیده گرفته شود.

استعلام قیمت: 028 – 33857    9317 181 921 98+

تفاوت میکسر هموژنایزر تحت خلاء آزمایشگاهی با میکسر معمولی

میکسرهای معمولی بیشتر برای ترکیب ساده مواد در شرایط نرمال کاربرد دارند و توانایی همگن‌سازی حرفه‌ای، کنترل دما یا کار

تحت خلاء را ندارند. اما میکسر هموژنایزر تحت خلاء آزمایشگاهی مزایای قابل توجهی دارد:

ویژگی‌ها	میکسر معمولی	میکسر هموژنایزر تحت خلاء آزمایشگاهی
قابلیت خلاء	ندارد	دارد
سیستم هموژنایزر حرفه‌ای	ندارد	دارد
کنترل دمای محصول	محدود	پیشرفته
تولید امولسیون و سوسپانسیون حرفه‌ای		دارد
کیفیت و دقت ترکیب	متوسط	بسیار بالا
مناسب برای فرمولاسیون آزمایشی		کاملاً مناسب

محصولات مشابه:میکسر هموژنایزر تحت خلاء کرم‌های بهداشتی    میکسر هموژنایزر تحت خلاء خمیردندان میکسر هموژنایزر تحت خلاء خمیردندان    میکسر هموژنایزر تحت خلاء محصولات دارویی

میکسر اتمسفریک اکسیدان میکسر اتمسفریک شامپو پمپ هموژنایزر دو مرحله ای (سری RS) هموژنایزر چند مرحله ای Multi Stage

مشخصات کلی و کاربرد میکسر اتمسفریک اکسیدان

میکسر اتمسفریک اکسیدان یکی از تجهیزات تخصصی در صنعت تولید محصولات شیمیایی به‌ویژه اکسیدان محسوب می‌شود. در ایران، برخلاف برخی کشورها مانند ترکیه که از سیستم‌های خلأ استفاده می‌شود، تولید اکسیدان در محیط اتمسفریک و با بهره‌گیری از میکسرهای سه جداره تمام استیل 316L انجام می‌گیرد. این میکسرها با هدف ایجاد بافت یکنواخت، بالا بردن سرعت تولید، و حفظ پایداری فیزیکی و شیمیایی محصول نهایی طراحی شده‌اند. استفاده از پره‌های خاص برای هم زدن امولسیون غلیظ اکسیدان، امکان تزریق آب اکسیژنه در زیر سطح مواد و نیز رعایت دقیق الزامات مهندسی سطح (پولیش، جوشکاری، اسیدشویی) از مهم‌ترین ویژگی‌های این دستگاه به شمار می‌آیند.

کاربرد این میکسرها بیشتر در صنایع زیر است:

• صنعت آرایشی و بهداشتی (به‌ویژه در ساخت اکسیدان‌های مو)

• صنایع شیمیایی مرتبط با تولید امولسیون‌های حساس

• خطوط تولید حرفه‌ای کارخانه‌ها که نیاز به تولید یکنواخت و کنترل کیفیت بالا دارند

---

گزینه‌های سفارشی میکسر اتمسفریک اکسیدان

میکسرهای اتمسفریک تولید اکسیدان قابلیت سفارشی‌سازی گسترده‌ای دارند که می‌توان بر اساس نیازهای کارخانه یا خطوط تولید تنظیم و نصب شوند. برخی از این گزینه‌ها عبارتند از:

• نصب سیستم هموژنایزر در خط برای افزایش یکنواختی بافت

• تنظیم دور متغیر موتور گیربکس برای کنترل سرعت مخلوط‌سازی

• پمپ سیرکولاسیون حرارتی برای کنترل دقیق‌تر دما در ژاکت حرارتی

• سنسورهای اضافی دما و فشار برای کنترل دقیق فرآیند

• شیرهای پنوماتیک برای تزریق دقیق آب اکسیژنه

• امکان نصب دستگاه بر روی چرخ برای جابجایی آسان

• تغییرات در ظرفیت و ابعاد دستگاه با توجه به فضای تولید

---

قیمت میکسر اتمسفریک اکسیدان به چه عواملی بستگی دارد؟

قیمت این میکسر تخصصی بر اساس چند عامل کلیدی تعیین می‌شود:

1. جنس بدنه و قطعات داخلی: استفاده از استنلس استیل 316L برای بخش‌های تماس با مواد و استیل 304 برای سایر قسمت‌ها، نقش مستقیمی در قیمت دارد.

2. حجم و ظرفیت تولید: ظرفیت میکسر (بر حسب لیتر یا کیلوگرم) یکی از عوامل اصلی تعیین قیمت است.

3. وجود یا عدم وجود سیستم‌های کنترلی پیشرفته مثل نمایشگر دیجیتال دما، سیستم تزریق زیر سطح، یا هموژنایزر.

4. سفارشی‌سازی‌های مورد نیاز مشتری (مثلاً اضافه کردن ژاکت حرارتی با فشار بالا یا سنسورهای بیشتر).

5. برند تجهیزات جانبی مانند موتور گیربکس، تابلو برق، یا پمپ‌ها.

6. تکنولوژی ساخت و نحوه پولیش و اسیدشویی سطوح داخلی که مستقیماً با کیفیت نهایی محصول مرتبط است.

همچنین خدمات پس از فروش، پشتیبانی فنی و قابلیت سفارشی‌سازی از ویژگی‌هایی است که در خرید نهایی نباید نادیده گرفته شود.

استعلام قیمت: 028 – 33857    9317 181 921 98+

تفاوت میکسر اتمسفریک اکسیدان با میکسر معمولی چیست؟

راهنمای میکسر اتمسفریک اکسیدان

برای استفاده صحیح از این میکسر تخصصی، به نکات زیر توجه داشته باشید:

• تمیزکاری و شستشو: بعد از هر تولید، سطوح داخلی میکسر باید با دقت شسته و پولیش شوند تا از باقی‌ماندن آب اکسیژنه یا سایر ترکیبات شیمیایی جلوگیری شود.

• کنترل دما: نمایشگر دیجیتال دما باید همیشه فعال و بررسی شود تا فرآیند هم‌زدن در دمای بهینه انجام شود.

• تزریق ایمن آب اکسیژنه: استفاده از شیر مخصوص تزریق زیر سطح و رعایت زمان و فشار تزریق الزامی است.

• بازرسی منظم قطعات: پره‌ها، شافت، و اتصالات باید به طور منظم بررسی و در صورت وجود خوردگی یا نشتی، تعویض گردند.

• تنظیم پایه‌ها: برای خنثی کردن شیب کف سالن، از پیچ‌های رگلاژ پایه‌ها به درستی استفاده شود.

• استفاده از هموژنایزر خطی: توصیه می‌شود برای یکنواختی بهتر بافت نهایی، از هموژنایزرهای معتبر در خط تولید استفاده شود (مانند محصولات شرکت ارکان فلز).

محصولات مشابه:   میکسر هموژنایزر تحت خلاء محصولات داروییمیکسر اتمسفریک اکسیدان میکسر اتمسفریک شامپو پمپ هموژنایزر دو مرحله ای (سری RS) هموژنایزر چند مرحله ای Multi Stage میکسر اتمسفریک شامپو  میکسر اتمسفریک

میکسر اتمسفریک شامپو

مشخصات کلی و کاربرد میکسر اتمسفریک شامپو

میکسر اتمسفریک شامپو یکی از رایج‌ترین تجهیزات در صنعت تولید مواد شوینده به‌ویژه شامپو است که تحت فشار محیط (اتمسفریک) فعالیت می‌کند. این میکسر با طراحی مهندسی دقیق، پره‌های دوطبقه، بافل‌های ضد چرخش سیال، سیستم همزن خطی و دورانی، و قابلیت اتصال به پمپ هموژنایزر، امکان اختلاط کامل و یکنواخت مواد اولیه شامپو را فراهم می‌سازد.
این دستگاه علاوه بر مخزن سه‌جداره و اتصالات کامل، دارای تابلو برق اینورتر دار، گوی‌های CIP برای شستشوی اتومات، و سازگار با اصول GMP برای تولیدات بهداشتی است.

---

کاربردهای اصلی میکسر اتمسفریک شامپو

• تولید انواع شامپوهای سر و بدن با ویسکوزیته مختلف

• مناسب برای تولید مایعات شوینده شامل شامپو بچه، نرم‌کننده، ژل مو و …

• استفاده در کارخانجات تولید لوازم آرایشی و بهداشتی

• قابل استفاده در مراکز تحقیق و توسعه (R&D) برای تولید آزمایشی

• کاربرد در شرکت‌های تولید انبوه مانند فیروز، صحت، داروگر و …

---

ویژگی‌های فنی میکسر اتمسفریک شامپو

• جنس بدنه و قطعات در تماس با مواد: استنلس استیل 316

• سه جداره:

  • جداره اول: محفظه اصلی فرآیند

  • جداره دوم: قابل گرمایش تا 2 بار فشار

  • جداره سوم: عایق برای جلوگیری از اتلاف حرارت

• پره‌های دو طبقه با طراحی BASF آلمان جهت اختلاط سریع و یکنواخت

• بافل‌های طراحی‌شده بر اساس IKA آلمان برای جلوگیری از دوران سیال

• الکتروموتور موتوژن با گیربکس با دور مناسب و قابل تنظیم

• پمپ هموژنایزر سری RS مخصوص همگن‌سازی در زمان کم

• یاتاقان‌بندی شافت مطابق طراحی کروما آلمان

• ساید گلس نوری با چراغ LED

• نردبان داخلی + منهول بزرگ

• تابلو برق اینورتر دار برای کنترل سرعت همزن

• گوی‌های CIP جهت شستشوی کامل داخلی

• شیر تخلیه و کلیه اتصالات از استیل ضد زنگ

گزینه‌های سفارشی میکسر اتمسفریک شامپو

• طراحی با حجم‌های مختلف (از 100 لیتر تا 5000 لیتر و بیشتر)

• افزودن سیستم اتوماسیون PLC و HMI

• امکان تجهیز به سیستم دوزینگ مواد اولیه

• قابلیت نصب سیستم خنک‌کننده (Cooling Jacket) در کنار گرمایش

• استفاده از انواع گیربکس‌های اروپایی بنا به درخواست مشتری

• نصب دوربین صنعتی داخلی برای مانیتورینگ فرآیند اختلاط

• تجهیز به سیستم توزین دقیق دیجیتال

• امکان نصب سیستم شستشوی خودکار با محلول‌های ضدعفونی‌کننده

---

قیمت میکسر اتمسفریک شامپو به چه عواملی بستگی دارد؟

قیمت نهایی میکسر بسته به مشخصات زیر تغییر می‌کند:

1. حجم مخزن (لیتر)

2. جنس متریال بدنه و پره‌ها (استنلس استیل 304 یا 316)

3. نوع موتور و برند گیربکس

4. تعداد و نوع پره‌ها و بافل‌ها

5. تجهیزات جانبی مانند اینورتر، تابلو برق، نردبان، هموژنایزر و …

6. نوع طراحی (ساده یا سفارشی با PLC)

7. هزینه‌های حمل، نصب و راه‌اندازی در محل

8. نیاز به مستندات مهندسی، دفترچه محاسبات ASME و …

جهت دریافت قیمت دقیق و مشاوره رایگان می‌توانید با کارشناسان فروش شرکت ارکان فلز تماس حاصل فرمایید.

---

راهنمای خرید و استفاده از میکسر اتمسفریک شامپو

برای خرید میکسر مناسب باید موارد زیر را در نظر گرفت:

• ظرفیت تولید روزانه کارخانه

• نوع محصول نهایی (غلیظ، رقیق، ژلی و …)

• امکان افزودن گرمایش یا خنک‌سازی

• نیاز به هموژنایزر یا پره خاص

• سهولت شستشو و نظافت دستگاه (CIP)

• امکان تنظیم سرعت اختلاط با اینورتر

استعلام قیمت: 028 – 33857    9317 181 921 98+

نکات استفاده:

• پیش از استفاده، اطمینان حاصل شود که تمامی اتصالات و شیرها بسته باشند.

• سرعت همزن را به آرامی افزایش دهید تا از وارد آمدن فشار ناگهانی جلوگیری شود.

• پس از هر بچ تولید، عملیات CIP انجام شود.

• روغن‌کاری و سرویس دوره‌ای یاتاقان‌ها و گیربکس طبق دفترچه راهنما الزامی است.

محصولات مشابه:میکسر هموژنایزر تحت خلاء کرم‌های بهداشتی      میکسر هموژنایزر تحت خلاء محصولات دارویی میکسر اتمسفریک اکسیدان میکسر اتمسفریک شامپو پمپ هموژنایزر دو مرحله ای (سری RS) میکسر اتمسفریک

میکسر اتمسفریک اکسیدان

پمپ هموژنایزر سری RS برای امولسیون و تعلیق محصولات مایع و چسبناک در حوزه مواد شیمیایی ، دارویی ، آرایشی بهداشتی و همچنین در صنایع غذایی مناسب است.

کاربرد ها 

صنایع غذایی: انواع سس های سرد و گرم، کچاپ، مایونز، کرم فیل قنادی، ژل کیک، غذای کودک، طعم دهنده ها، مکمل های غذایی، ویتامین ها، آبمیوه

صنایع آرایشی بهداشتی: کرم پودرهای آرایشی ، رژلب ، ریمل ، چسب مو ، ماسک، رنگ مو، کرم ها، رنگدانه های رنگ، لوسیون ها، خمیردندان، شامپو

صنایع دارویی: کرم های پزشکی، ژل ها و پمادها، داروهای چشم و محصولات پوستی

صنایع شیمیایی: چسب ها، جوهر و گریس، لاک، ژل های میکروسیلیس در صنعت ساختمان، هموژن هیدروکربن سخت، کودها، واکس کفش، واکس ماشین، سموم دفع آفات نباتی و سموم کشاورزی، افزودنی های بتن، هموژن ازوت وپودرلاستیکی، هموژن ذرات نانو برای بهبود آسفالت

 

مشخصات کلی محصول

• انجام اعمال دیسپرسیون، هموژناسیون، امولسیون و میکس همزمان
• پمپ هموژنایزر با ساختار روتور – استاتور به همراه محفظه پمپاژ
• راندمان بسیار بالا
• قابلیت نصب بصورت افقی یا عمودی
• بدون نیاز به همزن داخل مخزن میکس (بدلیل لوله سیرکولاسیون خروجی پمپ)
• تکنیک برتر آلمان برای تولید محصولات هموژنیزه با پایداری بسیار بالا ( Highly Stable )
• تکنولوژی آب بندی بهینه توسط مکانیکال سیل ( بدون نیاز به مخزن و پمپ مجزا جهت خنک کردن مکانیکال سیل )
• طراحی بر اساس اصول GMP
• قابلیت CIP و SIP
• کد بدنه 100% سیل اسپتیک ( Aseptic Seals )

 

 هموژنایزر مولتی استیج مدلMSH-40  کپی شده از محصول کمپانی YTRON آلمان

کاربرد ها 

صنایع غذایی : تجهیزات خط رب گوجه ، سس کچاپ ، سس مایونز و خردل ، آبمیوه و کنستانتره ، امولسیون های طعم دهنده

صنایع آرایشی بهداشتی : کرم های آرایشی بهداشتی ، رنگمو

صنایع دارویی : پمادهای دارویی

صنایع شیمیایی : پلیمرها ، رقیق کردن SLES

ساختار هموژنایزر مولتی استیج بگونه ایست که آب میوه فقط با یک بار عبور دادن از روتور–استاتور،11 مرتبه تحت تنش برشی قرار می گیرد تا از دست یابی به بافت و ابعاد ذرات مناسب اطمینان حاصل گردد .

استفاده از هموژنایزر مولتی استیج برای همه انواع آب میوه نتایج برابر یا بهتر از روش متداول فوق الذکر را تضمین می نماید .

در پمپ هموژنایزر سری RS بخشی از توان موتور صرف سیرکوله کردن محصولات می گردد . حال آنکه در این هموژنایزرها از تمام قدرت موتور برای اعمال تنش برشی بسیار بالا به محصول استفاده می گردد و وظیفه سیرکوله کردن مواد به پمپ تغذیه کننده محول شده است .

فقط با یکبار عبور دادن محصول از این هموژنایزر11مرتبه تحت اعمال تنش برشی قرار می گیرد و حداکثر کاهش ابعاد ذرات حاصل میگردد . لذا بر خلاف پمپ هموژنایزر سری RS که بصورت بچ کار می کنند قابلیت کار بصورت پیوسته را دارد .   

مزایای اختصاصی 

• جایگزین مناسب برای کلوئیدمیل و هموژنایزرهای پیستونی
• قابلیت کارکرد بصورت 24 ساعته در 7 روز هفته
• طراحی منطبق با اصول GMP و قابلیت CIP و SIP
• کلیه قطعات در تماس با مواد از استیل 316L
• ظرفیت حدود 5000 تا 20000 لیتر در ساعت وابسته به ویسکوزیته مواد و نیز دبی حجمی پمپ تغذیه کننده
• استفاده از الکتروموتور پر قدرت 30 کیلووات (40 اسب بخار) – 3000 دور بر دقیقه
• دارای 3 مجموعه روتور – استاتور با محفظه های تو در تو (Multi Chamber)
• حداقل لقی بین تمام سطوح برشی روتور – استاتور
• قابلیت کارکرد تحت خلاء یا تحت فشار

ریز کردن سریع ذرات و سوسپانسیون سریع

میکسرجانبی دستگاه های میکسرهموژنایزرهای تحت خلاء

مناسب برای صنایع غذایی ، آرایشی بهداشتی ، دارویی و شیمیایی

لوب پمپ مناسب برای مواد غلیظ

کاربرد ها  

مناسب برای صنایع غذایی ، آرایشی بهداشتی ، دارویی و شیمیایی

• مخصوص انتقال مواد غلیظ بدون آسیب زدن به بافت محصول ( بدون اعمال تنش به محصول )
• قطعات ورودی و خروجی : 5/2 اینچ
• قطعات در تماس با مواد از جنس استیل 316 L
• حداکثر فشار خروجی 6 و یا 8 اتمسفر ( وابسته به قدرت موتور گیربکس )
• اکتروموتور و گیربکس و پمپ همگی بر روی شاسی ساخته شده از استیل 304 نصب شده است .

مناسب پرکردن انواع مواد رقیق و غلیظ از 100 الی 1000 گرم

مشخصات فنی محصول

• پرکردن انواع مواد رقیق و غلیظ از 100 الی 1000 گرم در یک کورس و 1000 گرم تا 2000 گرم در دو کورس
• سرعت پُر کردن محصول حدود 45 عدد بطری 1 لیتری در دقیقه . ( بسته به نوع محصول ) .
• دقت دستگاه در حد1 در صد می باشد .
• تمام قسمتهای درتماس با مواد ازجنس استنلس استیل 316L با ضخامت 1/15 تا 3  میل و پوشش دستگاه ازجنس استنلس استیل 304 می باشد .
• دارای نوار نقاله به طول 5/4 متر می باشد از جنس پلی امید مقاوم در برابر سایش .
• مجهزبه سروو موتور با مارک   ESTOUN و بال اسکرو تایوانی برای موتور اصلی .
• دارای پی ال سی از نوع FATEK تایوان و تاچ پنل از نوع invet کره ای می باشد .
• مجهز به 10عدد شیر پنوماتیک استیل .
• قابلبت تنظیم حجم مواد از طریق نرم افزار.
• تمام نازلها وسیلندرها تراش شده بوسیله ابزار دقیق ( سی ان سی ) .
• شاسی دستگاه از نوع پروفیل سنگین با پوشش رنگ اپوکسی می باشد .
• دستگاه دارای سیستم تنظیم ارتفاع جهت ظروف مختلف می باشد .
• تمام لوازم تابلو برق از نوع اشنایدر آلمان می باشد .
• سنسورها از نوع AUTONICS کره ای می باشد .
• لوازم پنو ماتیک مارک AIR TAC تایوانی اصل می باشد .
• دستگاه مجهز به چکه گیر مواد زیر نازل ها و سیستم CIP اتوماتیک می باشد .
• صفحه پوششی پلیت دستگاه جهت شستشوی آسان دارای ناودانی می باشد .
• دستگاه دارای تعریف نرم افزاری برای 5 نوع بطری مختلف می باشد .
• دستگاه مجهز به مخزن 240 لیتری و شیر تخلیه و 10 عددشیراستیل ورودی مواد و فولوتر الکترونیک وآب نما  می باشد .