شامپوها ترکیبی از سورفاکتانت ها ، مواد نرم کننده و بسیاری از مواد دیگر در یک محلول آبی هستند. علاوه بر شامپو هایی که فقط برای شستشوی مو کاربرد دارند ، شامپو هایی نیز هستند که برای دو منظور شستشو و نرم کننده مورد استفاده قرار می گیرند . همچنین محصولاتی که دارای خواصی مانند درمان شوره سر هستند ؛ شامپو هایی برای محافظت از اثر فرابنفش و یا برای موهای شستشوی موهای رنگ شده به کار می روند (اگرچه از شامپوهای معمولی نیز برای شستشوی موهای رنگ شده استفاده می کنند) و یا دارای خواص دارویی هستند . فرآیند تولید شامپو  یک فرایند تولید معمولی به شرح زیر است : دمای آب درون مخزن فرآیند اندازه گیری می شود. این آب تا دمای 50-60 درجه سانتی گراد گرم می شود تا به رقیق سازی و پراکندگی سایر مواد کمک کند . اولین ماده ای که به محلول اضافه می شود سورفاکتانت است ، زیرا سایر مواد افزودنی ، به ویژه آنهایی که بر ویسکوزیته تأثیر می گذارند ، می توانند رقیق سازی سورفاکتانت را مشکل تر کنند . نرم کننده مطبوع و سایر مواد اضافه می شود . PH محلول به میزان لازم تنظیم می شود. کلرید سدیم یا سایر اصلاح کننده های ویسکوزیته در آخر به همراه رنگ و رایحه اضافه شده اند .   چالش های فرآیند تولید  هنگام استفاده از همزن های معمولی با تعدادی از مشکلات روبرو می شوید : از هوادهی (اختلاط هوا با محصول) باید اجتناب شود ، زیرا این عمل منجر به کدر شدن شامپوهای شفاف می شود و بجای محصول قسمتی از بسته بندی محصول را هوا می گیرد . سیلیکون ها با آب غیرقابل نفوذ هستند و از نظر شیمیایی با برخی از سورفاکتانت ها ناسازگار هستند . در نتیجه این امر امولسیون یا تعلیق آنها را بسیار دشوار می کند . همزن های معمولی نمی توانند میزان برشی کافی را برای سیلیکون ها ایجاد کنند تا آنها را به اندازه مورد نیاز برسانند بنابراین امولسیون و یا تعلیق پایدار حاصل نمی شود . این همزن ها بیشتر باعث افزایش میزان هوادهی و ایجاد حباب می شوند . بسیاری از مواد تشکیل دهنده ویسکوزیته بسیار بالاتری نسبت به آب دارند. هنگام مخلوط کردن اینها با همزن ، مواد ویسکوزیته بالاتر گلوله هایی تشکیل می دهند که بدون رقیق شدن و پراکندگی ، در محلول پخش می شوند. مواد غلیظ مانند کاربومرها و محصولات مبتنی بر سلولز ممکن است برای فعال شدن نیاز به اختلاط برشی بالا داشته باشند . با افزایش ویسکوزیته ، افزودن کلرید سدیم به طور فزاینده دشوار می شود . برای غلبه بر این مشکلات ، همزن برشی (هموژنایزر) با سرعت بالا لازم است ، زیرا با استفاده از همزن های معمولی حباب های هوا به مقدار زیاد در محصول ایجاد می گردد. راه حل ارائه شده شرکت ارکان فلز  این مشکلات را می توان با استفاده از میکسر هموژنایزر شرکت ارکان فلز برطرف کرد. میکسر هموژنایزر تحت خلاء می تواند مایعات با ویسکوزیته های مختلف را به سرعت با هم مخلوط کند . تحت خلاء بودن میکسر یک سیستم بسته را تشکیل می دهند و از نفوذ هوا به داخل مخزن و تشکیل حباب بصورت کامل جلوگیری میکند . کاهش چشمگیر زمان میکس را حاصل می شود . عملکرد مواد غلیظ کننده را به میزان قابل توجهی نسبت به روش های سنتی افزایش می دهد . کیفیت و تکرار پذیری محصول را بالا می برد . به دلیل تحت خلاء بودن میکسر انجام پروسه حباب زدایی (Deaeration) امکان پذیر می باشد.

مواد دارویی برای درمان شرایطی مانند بیماری های پوستی، سوزش پوست، نیش، عفونت های قارچی و غیره بطور معمول به صورت کرم یا پماد تهیه می شوند زیرا راهی مؤثر برای رساندن ماده دارویی به طور مستقیم به بدن است. مواد اولیه مورد نیاز می توانند به صورت امولسیون آب در روغن  یا روغن در آب ، متشکل از موم ها، نرم کننده ها و روان کننده های پراکنده در یک فاز روغنی و یا در فاز آبی حاوی مواد امولسیون کننده، تثبیت کننده، غلیظ کننده، مواد نگهدارنده و در بعضی موارد رنگ باشند. مواد تشکیل دهنده فعال درهر مرحله پراکنده می شوند یا وقتی امولسیون تشکیل شده است اضافه می شوند. فرآیند تولید  مواد تشکیل دهنده، فرمولاسیون و ویسکوزیته محصولات به طور گسترده ای متفاوت هستند، با این حال، یک فرایند تولید معمولی به چهار عملیات جداگانه تقسیم می شود: تهیه فاز روغن: مواد تشکیل دهنده پودری ، که گاهی اوقات قبل از شروع فرآیند خشک می شوند، در روغن معدنی یا روغن سیلیکون پراکنده می شوند. برای ذوب بعضی از مواد ممکن است گرمایش لازم باشد. پراکنده سازی مواد تشکیل دهنده فاز آبی: غلیظ کننده ها و تثبیت کننده ها در یک ظرف جداگانه در آب حل می شوند. برای تسریع در فرآیند ممکن است گرمایش لازم باشد. تشکیل امولسیون: دو فاز با هموژنایزر سرعت بالا میکس می شوند تا امولسیون تشکیل شود. پراکندگی ماده فعال: ماده فعال اغلب تنها بخش کمی از فرمولاسیون را تشکیل می دهد. برای به حداکثر رساندن بازده و اثربخشی محصول باید بدرستی پراکنده شود. چالش های تولید  با استفاده از همزن های معمولی با تعدادی از مشکلات مواجه می شوید: با افزودن آب، مواد غلیظ کننده، تثبیت کننده و امولسیون کننده می توانند گلوله هایی تشکیل دهند که همزنها قادر به تجزیه آن نیستند. به طور مشابه مواد تشکیل دهنده فاز روغن می توانند توده هایی تشکیل دهند که برای پراکندگی به تنشبرشی نیاز دارند. مواد لازم برای به دست آوردن ویسکوزیته مورد نیاز و توسعه عملکرد باید کاملاً آبرسانی شوند. موادی که بصورت کامل حل نشده اند بر روی دیواره مخزن و قسمت هایی از همزن می چسبند. همزن ها نمی توانند اندازه قطره ای (Particle) را به اندازه کافی کاهش دهند تا امولسیون پایدار شوند. مواد فعال می توانند حساس به دما باشند. خنک شدن محصول قبل از اضافه کردن ماده فعال باعث افزایش زمان فرآیند می شود. پراکندگی ضعیف ماده فعال باعث اختلال در اثربخشی محصول می شود. برای به دست آوردن محصول نهایی یکدست و پایدار ، مدت زمان میکس و تجهیزات اضافی لازم است.   راه حل ارائه شده توسط شرکت ارکان فلز  میکسر هموژنایزر تحت خلاء شرکت ارکان فلز می تواند مواد جامد را به سرعت در مایعات حل کند، مواد غلیظ کننده، تثبیت کننده و گلوله ها را تجزیه کند و اندازه ذرات را به طور کامل کاهش دهد تا امولسیون و تعلیق پایدار باشد. زمان اختلاط به طرز چشمگیری کاهش می یابد، در حالی که یکنواختی و قوام محصول تا حد زیادی بهبود می یابد. ایجاد امولسیون پایدار میکس عاری از هر گونه حباب زمان میکس را به طرز چشمگیری کاهش می دهد. عملکرد مواد اولیه به عنوان مواد غلیظ کننده به حداکثر می رساند و سایر مواد کاملاً پراکنده هستند. مرحله میکس اولیه مواد پودری را می توان حذف کرد. فاز آبی را می توان در دمای محیط تولید کرد و هزینه های گرمایشی را کاهش داد. این امر همچنین باعث تسریع خنک شدن میکس می شود و باعث کاهش زمان و هزینه فرآیند می شود. کیفیت و تکرار پذیری مداوم محصول

خمیر دندان ها معمولاً یا خمیرهای ساینده سفید یا ژل های شفاف هستند . اگرچه فرمولاسیون متفاوت است ولی بسیاری از ترکیبات آنها مشترک است. طبق قوانین مربوط به استفاده از مواد تشکیل دهنده و غیره ، این موارد ممکن است از کشوری به کشور دیگر متفاوت باشد . فرآیند تولید  روش های فرآیند بسته به نوع محصول و ترکیبات مورد استفاده متفاوت است . یک روند معمولی می تواند به شرح زیر توصیف شود : ابتدا مایع پایه آماده می شود – آب ، سوربیتول / گلیسیرین و سایر مواد مایع اصلاح کننده های رئولوژی ممکن است با یک ماده مایع غیر آب مانند گلیسیرین یا روغن طعم دهنده از قبل مخلوط شوند یا با دیگر مواد پودر شده مخلوط شوند تا به پراکندگی کمک کنند . ماده فعال ، شیرین کننده و نگهدارنده اضافه شده و پراکنده (Disperse) می شوند . ساینده / پرکننده اضافه می شود که ممکن است به صورت دوغ آب تهیه شود و یا با آب از قبل مخلوط شود تا بتواند با پایه مایع همسان شود . طعم دهنده و رنگ و اسانس اضافه می شوند . در آخرین مرحله مواد شوینده بتدریج با هم زدن سریع آهسته اضافه می شود تا کف را به حداقل برساند . به طور معمول این مرحله به صورت جامد صورت می گیرد بنابراین از اضافه کردن آب به فرمولاسیون در این مرحله خودداری کنید . چالش های فرآیند  حباب دار شدن یک مشکل اساسی در تولید خمیر دندان است. تمام پودرها حاوی مقدار معینی هوا هستند و مواد شوینده می توانند مشکل را تشدید کنند. برای غلبه بر این، معمولاً مخلوط کردن تحت خلاء انجام می شود . سایر مشکلات قابل مشاهده عبارتند از : اصلاح کننده های رئولوژی ، باعث تشکیل توده هایی می شوند که شکستن آنها با همزن دشوار است . اضافه کردن ترکیبات به سایر مواد مایع یا پودر باعث افزایش زمان و هزینه فرآیند می شود . برخی از اصلاح کننده های رئولوژی برای دستیابی به حداکثر کارایی نیاز به برش با سرعت بالا ( Shearing Stress ) دارند. برخی از مواد تشکیل دهنده ، به عنوان مثال سیلیس هیدراته دارای چگالی کم است و ترکیب و مرطوب کردن آنها بسیار دشوار است. همزن های معمولی به خصوص هنگام ترکیب پودرها باعث ورود هوا به داخل میکس می شوند. ساینده هایی مانند کربنات کلسیم را می توان به عنوان دوغ آب تهیه کرد و تجهیزات میکس باید قابلیت بازکردن آنها را از هم داشته باشند . راه حل ارائه شده توسط شرکت ارکان فلز  ساخت انواع خمیردندان را می توان با استفاده از میکسر هموژنایزر تحت خلاء شرکت ارکان فلز انجام داد ، ویسکوزیته بالا و ساینده بودن خمیردندان لزوم استفاده از هموژنایزرهای پر قدرت و نیز همزن های کلوخ شکن پرسرعت ساخت شرکت ارکان فلز را به امری لازم بدل ساخته است . نکات کلیدی  آماده سازی پایه مایع قبل از افزودن پرکننده ها و مواد ساینده . قبل از افزودن مواد شوینده و غلیظ کننده ها ، میکس را کاملا مخلوط کنید ، به خصوص در مواردی که پرکننده هایی مانند کربنات کلسیم به عنوان دوغ آب مورد استفاده قرار می گیرد. مزایا استفاده از میکسر هموژنایزر تحت خلاء  زمان ساخت بطور چشمگیری کاهش می یابد. ترکیب سریع و مرطوب کردن پودرها . کیفیت و ثبات محصول بسیار بهبود یافته است. با عملکرد تحت خلاء میکسر هموژنایزر میتوان احتمال حباب دار شدن محصول را به حداقل رساند . در پایان پروسه اجزای فرآیند حباب زدایی ( Deaeration ) امکان پذیر است .